Zapytanie ofertowe na zakup robota do obróbki plazmowej profili
Notice description
Powstaje w kontekście projektu:
FELD.09.01-IP.02-0412/25 - Zwiększenie zdolności produkcyjnych zakładu w zakresie obróbki profili stalowych dzięki nowej technologii cięcia plazmowego
3.1. Przedmiot zamówienia
Przedmiotem zamówienia jest dostawa kompletnej, fabrycznie nowej, zrobotyzowanej linii technologicznej przeznaczonej do obróbki plazmowej profili stalowych, obejmującej automatyczny system załadunku i transportu materiału, zrobotyzowane centrum obróbcze wraz ze źródłem plazmowym oraz automatyczny system odbioru i rozładunku gotowych elementów.
Zakres zamówienia obejmuje w szczególności:
3.1.1. dostawę kompletnej linii technologicznej na warunkach FCA lub ORGALIME TERMS SI24,
3.1.2. odpowiednie zabezpieczenie i zapakowanie wszystkich komponentów na czas transportu oraz ich załadunek na podstawione środki transportu
3.1.3. instalację i montaż kompletnej linii w miejscu wskazanym przez Zamawiającego,
3.1.4. uruchomienie, konfigurację oraz przeprowadzenie prób funkcjonalnych urządzenia,
3.1.5. przeprowadzenie szkolenia pracowników Zamawiającego w języku polskim z zakresu obsługi, programowania oraz konserwacji urządzenia,
3.1.6. dostarczenie kompletnego zestawu narzędzi, części eksploatacyjnych i materiałów niezbędnych do prawidłowego uruchomienia urządzenia oraz przeprowadzenia szkolenia,
3.1.7. dostarczenie kompletnej dokumentacji technicznej oraz dokumentacji wymaganej dla oznakowania CE.
3.1.8. Prace montażowe i uruchomieniowe muszą być realizowane przez wykwalifikowaną ekipę techniczną Wykonawcy. Zamawiający pokrywa wyłącznie koszty zakwaterowania i wyżywienia inżynierów serwisowych Wykonawcy. Pozostałe koszty związane z instalacją i uruchomieniem, w tym w szczególności koszty podróży, transportu personelu, elementów kotwiących, materiałów montażowych, blach oraz innych elementów niezbędnych do prawidłowego montażu i uruchomienia urządzenia, ponosi Wykonawca.
3.2. Architektura i komponenty składowe systemu
Stanowisko technologiczne musi składać się z trzech zintegrowanych i płynnie współpracujących sekcji:
A) Automatyczny moduł załadunku i logistyki materiału wejściowego
• Poprzeczny system załadunku materiału: Układ dwustronnego działania automatycznie (bez operatora) buforujący profile najbliżej rolotoku o długości poprzecznej (głębokości) wynoszącej 4 m, umożliwiające bezproblemową transport elementów o długości od min.2,5 m do 15 m i nośności minimum 390kg/m
• Wzdłużny podajnik rolkowy: Przenośnik o szerokości roboczej min. 1100 mm z rolkami o średnicy min. 89mm, przystosowany do transportu profili o wadze do 390 kg/m.
• Systemy bezpieczeństwa operacyjnego: Wewnętrzna kurtyna świetlna oraz zewnętrzna kurtyny świetlne w strefie załadunku poprzecznego, gwarantujące bezpieczne uzupełnianie materiału przez operatora bez konieczności przerywania ciągłości pracy jednostki obróbczej. Spełnienie wszystkich restrykcyjnych dyrektyw i norm dla znaku CE.
B) Zrobotyzowana jednostka obróbcza (Centrum Obróbcze)
• Przemysłowy robot wieloosiowy zapewniający pełną swobodę operacyjną i dostęp palnika do materiału z 4 stron.
• Obudowa maszyny - zapewniająca pełną ochronę przed iskrami i dymami z procesu cięcia z szybką ekstrakcją dymów. Nie wyższa niż 3,5m
• Interfejs operatora: Ergonomiczny panel sterowania z ekranem dotykowym o przekątnej min. 23”.
• Układ pomiaru geometrii: Precyzyjny i niezawodny system weryfikacji i mapowania profili (normy hutniczej), działający w całkowitej zgodności z normą jakościową EN1090.
• Agregat plazmowy: Źródło prądu plazmowego o mocy min. 280A dedykowane do wysokojakościowego cięcia z automatyczną konsolą gazową
• Układ odciągowo-filtracyjny: Wysokowydajna jednostka filtrowentylacyjna fabrycznie przystosowana do instalacji i pracy na zewnątrz hali produkcyjnej.
• odzysk ciepła z procesu (ciepłe powietrze oczyszczone może być wykorzystane do dogrzewania hali).
• Zabudowa przeciw-pyłowa: Robot odporny na pyły plazmowe tak jak i jego system przemieszczania w kabinie.
• Szybki system odmierzania materiału - zapewniający pełną obróbkę profili z dwóch stron – bez odcinka resztkowego spełniający normę EN1090
• Możliwość cięcia profili przed i po śrutowaniu.
• Technologia zapewniająca lepszą jakość otworów
• Otwarta baza SQL maszyny lub inne rozwiązanie dająca możliwość połączenia maszyny z systememi typ MRP lub ERP w przyszłości.
• Wbudowana kamera do obserwacji pracy robota
• Długość całej linii nie może przekraczać 40m długości i 9m szerokości
• Środowisko programistyczne i funkcjonalne:
o Oprogramowanie dające pełną kontrolę nad maszyną bez potrzeby używania specjalnych makr do programowania robota. Oprogramowanie ma rozpoznawać kształty z plików NC i DSTV i programować robota automatycznie.
o System nanoszenia linii montażowych oraz trasowania konturów pod blachy węzłowe z 4 stron profilu w pełnym zakresie szerokości i wysokości. Oprogramowanie ma czytać linie wprost z modelu bez dodatkowego programowania.
o Możliwość tworzenia nestingu oraz części z oprogramowania biurowego i z poziomu maszyny
o Możliwość programowania cięcia na wspólną krawędź
o Funkcja sprawdzania czy wycięta część spadła opuściła przestrzeń obróbki i nie zakłuci dalszego cięcia.
o Funkcja mostkowania wielu krótkich produktów razem
o Możliwość edytowania produktów z poziomu maszyny
o Pełna zdolność do realizacji operacji: wycinania otworów (w tym fasolowych i okrągłych), ukosowania i przygotowywania krawędzi (fazowanie) pod procesy spawalnicze, wycinania dowolnych kształtów krzywoliniowych oraz skalopsów (wycięć technologicznych).
o Kompensacja prędkości w trakcie cięcia promienia dwuteownika w celu zachowania jakości cięcia
C) Automatyczny moduł odbioru i rozładunku materiału gotowego
• Wzdłużny przenośnik rolkowy: Przenośnik o szerokości użytkowej min. 1100 mm i średnicy rolki min. 89 mm, dostosowany do bezpiecznego odprowadzania detali o długości maksymalnej do 12 m (minimalna długość elementu min.1,5 m) i masie do 390 kg/m.
• Poprzeczny system rozładunku materiału: Układ dwustronnego działania automatycznie (bez operatora) buforujący profile najbliżej krawędzi wyjściowej systemu o długości poprzecznej (głębokości) wynoszącej 4 m, umożliwiające bezproblemową transport elementów o długości od min.1,5 m do 12 m i nośności minimum 390kg/m
• Kompatybilność z logistyką wewnętrzną: Konstrukcja magazynu rozładowczego umożliwiająca bezpośredni i bezpieczny odbiór gotowych elementów za pomocą wózka widłowego i suwnicy. Detale mają być ustawiane automatycznie bez udziału operatora w jednej osi (wypośrodkowane) na magazynie odbiorczym tak by można zabierać je paczkami niezależnie od długości detali następujących po sobie.
• Zabezpieczenia: Wewnętrzna kurtyna świetlna oraz zewnętrzna kurtyny świetlne w strefie rozładunku poprzecznego, gwarantujące bezpieczne usuwanie materiału przez operatora bez konieczności przerywania ciągłości pracy jednostki obróbczej. Spełnienie wszystkich restrykcyjnych dyrektyw i norm dla znaku CE.
3.3. Parametry techniczne i wydajnościowe (Wymagania Minimalne)
Gabaryty obrabianego asortymentu:
• Wysokość przekroju profilu (min. / maks.): 10 mm – 460 mm
• Szerokość przekroju profilu (min. / maks.): 60 mm – 1100 mm
• Tonaż pozycjonowanego elementu: nie mniej niż. 12 000 kg
• Zakres kątowy ukosowania (głowica 3D): min. 45 stopni
• Minimalna długość detalu przy podawaniu automatycznym: nie większa niż 2 500 mm
• Minimalna długość detalu przy automatycznym odbiorze: nie większa niż 1 500 mm
Kinematyka i dokładność:
• Maksymalna prędkość liniowa w osi X (układ pozycjonowania): min. 40m/min
• Maksymalna prędkość przemieszczania robota w trybie bez pracy (w powietrzu): min. 11 m/s
• Zdolność powtarzalności pozycjonowania robota: +/- 0,04 mm
• Dokładność bezwzględna robota: maksymalnie +/- 0,25 mm
Charakterystyka termicznego cięcia plazmowego:
• Zdolność cięcia materiału o grubości 3 mm
• Maksymalna grubość cięcia od krawędzi: min70 mm
• Minimalna zdolność przebijania: min. 40 mm
• Zdolność do praktycznie bezżużlowego cięcia materiału o grubości co najmniej 35 mm.
• Znakowanie/Znakowanie powierzchniowe: Tak, realizowane przy użyciu tej samej dyszy i elementów eksploatacyjnych.
Wydajność systemów transportu logistycznego:
• Wysokość robocza: min. 700 mm
• Prędkość transportu (poprzecznego): min. 20 m/min
• Prędkość przemieszczania roboczego materiału (poprzecznego): min. 11 m/min
• Maksymalna prędkość liniowa przenośników rolkowych (wzdłużnych): 40 m/min
Obsługiwane spektrum profili i asortymentu:
System musi być przystosowany do bezproblemowego i automatycznego procesu obróbczego następujących typów geometrii hutniczych:
• Kształtowniki standardu europejskiego (IPE, IPN, HE, HL, HD, HP) oraz amerykańskiego i brytyjskiego (W, S, HP, UB, UC, J, UBP, I, HG, H)
• Ceowniki (C, MC, UNP, UPE, U, PFC, CH, UE)
• Profile zamknięte i rury (RHS, SHS)
• Rury okrągłe w zakresie minimum 100-350mm i gr. ścianki 6-25
• Płaskowniki
• Kątowniki równoramienne i nierównoramienne
• Teowniki i profile teowe (T)
3.4. Wymagania infrastrukturalne i środowiskowe
• Parametry zasilania elektrycznego: 400 VAC 50 Hz.
• Standardy wykonania: Urządzenie fabrycznie nowe, zaprojektowane i zmontowane zgodnie z dyrektywami maszynowymi CE, dostarczone wraz z kompletną dokumentacją i Deklaracją Zgodności WE/CE dla całej, zintegrowanej linii technologicznej.
3.5. Zestaw części eksploatacyjnych i narzędzi
Z uwagi na ograniczenie znaków - pełny opis przedmiotu zamówienia jest zawarty w załączniku nr 6- "Pełna treść zapytania"
Okres gwarancji: Minimum 12 m-cy
Miejsce realizacji
Kraj: Polska, Województwo: łódzkie, Powiat: pajęczański, Gmina: Działoszyn, Miejscowość: Trębaczew
FELD.09.01-IP.02-0412/25 - Zwiększenie zdolności produkcyjnych zakładu w zakresie obróbki profili stalowych dzięki nowej technologii cięcia plazmowego
3.1. Przedmiot zamówienia
Przedmiotem zamówienia jest dostawa kompletnej, fabrycznie nowej, zrobotyzowanej linii technologicznej przeznaczonej do obróbki plazmowej profili stalowych, obejmującej automatyczny system załadunku i transportu materiału, zrobotyzowane centrum obróbcze wraz ze źródłem plazmowym oraz automatyczny system odbioru i rozładunku gotowych elementów.
Zakres zamówienia obejmuje w szczególności:
3.1.1. dostawę kompletnej linii technologicznej na warunkach FCA lub ORGALIME TERMS SI24,
3.1.2. odpowiednie zabezpieczenie i zapakowanie wszystkich komponentów na czas transportu oraz ich załadunek na podstawione środki transportu
3.1.3. instalację i montaż kompletnej linii w miejscu wskazanym przez Zamawiającego,
3.1.4. uruchomienie, konfigurację oraz przeprowadzenie prób funkcjonalnych urządzenia,
3.1.5. przeprowadzenie szkolenia pracowników Zamawiającego w języku polskim z zakresu obsługi, programowania oraz konserwacji urządzenia,
3.1.6. dostarczenie kompletnego zestawu narzędzi, części eksploatacyjnych i materiałów niezbędnych do prawidłowego uruchomienia urządzenia oraz przeprowadzenia szkolenia,
3.1.7. dostarczenie kompletnej dokumentacji technicznej oraz dokumentacji wymaganej dla oznakowania CE.
3.1.8. Prace montażowe i uruchomieniowe muszą być realizowane przez wykwalifikowaną ekipę techniczną Wykonawcy. Zamawiający pokrywa wyłącznie koszty zakwaterowania i wyżywienia inżynierów serwisowych Wykonawcy. Pozostałe koszty związane z instalacją i uruchomieniem, w tym w szczególności koszty podróży, transportu personelu, elementów kotwiących, materiałów montażowych, blach oraz innych elementów niezbędnych do prawidłowego montażu i uruchomienia urządzenia, ponosi Wykonawca.
3.2. Architektura i komponenty składowe systemu
Stanowisko technologiczne musi składać się z trzech zintegrowanych i płynnie współpracujących sekcji:
A) Automatyczny moduł załadunku i logistyki materiału wejściowego
• Poprzeczny system załadunku materiału: Układ dwustronnego działania automatycznie (bez operatora) buforujący profile najbliżej rolotoku o długości poprzecznej (głębokości) wynoszącej 4 m, umożliwiające bezproblemową transport elementów o długości od min.2,5 m do 15 m i nośności minimum 390kg/m
• Wzdłużny podajnik rolkowy: Przenośnik o szerokości roboczej min. 1100 mm z rolkami o średnicy min. 89mm, przystosowany do transportu profili o wadze do 390 kg/m.
• Systemy bezpieczeństwa operacyjnego: Wewnętrzna kurtyna świetlna oraz zewnętrzna kurtyny świetlne w strefie załadunku poprzecznego, gwarantujące bezpieczne uzupełnianie materiału przez operatora bez konieczności przerywania ciągłości pracy jednostki obróbczej. Spełnienie wszystkich restrykcyjnych dyrektyw i norm dla znaku CE.
B) Zrobotyzowana jednostka obróbcza (Centrum Obróbcze)
• Przemysłowy robot wieloosiowy zapewniający pełną swobodę operacyjną i dostęp palnika do materiału z 4 stron.
• Obudowa maszyny - zapewniająca pełną ochronę przed iskrami i dymami z procesu cięcia z szybką ekstrakcją dymów. Nie wyższa niż 3,5m
• Interfejs operatora: Ergonomiczny panel sterowania z ekranem dotykowym o przekątnej min. 23”.
• Układ pomiaru geometrii: Precyzyjny i niezawodny system weryfikacji i mapowania profili (normy hutniczej), działający w całkowitej zgodności z normą jakościową EN1090.
• Agregat plazmowy: Źródło prądu plazmowego o mocy min. 280A dedykowane do wysokojakościowego cięcia z automatyczną konsolą gazową
• Układ odciągowo-filtracyjny: Wysokowydajna jednostka filtrowentylacyjna fabrycznie przystosowana do instalacji i pracy na zewnątrz hali produkcyjnej.
• odzysk ciepła z procesu (ciepłe powietrze oczyszczone może być wykorzystane do dogrzewania hali).
• Zabudowa przeciw-pyłowa: Robot odporny na pyły plazmowe tak jak i jego system przemieszczania w kabinie.
• Szybki system odmierzania materiału - zapewniający pełną obróbkę profili z dwóch stron – bez odcinka resztkowego spełniający normę EN1090
• Możliwość cięcia profili przed i po śrutowaniu.
• Technologia zapewniająca lepszą jakość otworów
• Otwarta baza SQL maszyny lub inne rozwiązanie dająca możliwość połączenia maszyny z systememi typ MRP lub ERP w przyszłości.
• Wbudowana kamera do obserwacji pracy robota
• Długość całej linii nie może przekraczać 40m długości i 9m szerokości
• Środowisko programistyczne i funkcjonalne:
o Oprogramowanie dające pełną kontrolę nad maszyną bez potrzeby używania specjalnych makr do programowania robota. Oprogramowanie ma rozpoznawać kształty z plików NC i DSTV i programować robota automatycznie.
o System nanoszenia linii montażowych oraz trasowania konturów pod blachy węzłowe z 4 stron profilu w pełnym zakresie szerokości i wysokości. Oprogramowanie ma czytać linie wprost z modelu bez dodatkowego programowania.
o Możliwość tworzenia nestingu oraz części z oprogramowania biurowego i z poziomu maszyny
o Możliwość programowania cięcia na wspólną krawędź
o Funkcja sprawdzania czy wycięta część spadła opuściła przestrzeń obróbki i nie zakłuci dalszego cięcia.
o Funkcja mostkowania wielu krótkich produktów razem
o Możliwość edytowania produktów z poziomu maszyny
o Pełna zdolność do realizacji operacji: wycinania otworów (w tym fasolowych i okrągłych), ukosowania i przygotowywania krawędzi (fazowanie) pod procesy spawalnicze, wycinania dowolnych kształtów krzywoliniowych oraz skalopsów (wycięć technologicznych).
o Kompensacja prędkości w trakcie cięcia promienia dwuteownika w celu zachowania jakości cięcia
C) Automatyczny moduł odbioru i rozładunku materiału gotowego
• Wzdłużny przenośnik rolkowy: Przenośnik o szerokości użytkowej min. 1100 mm i średnicy rolki min. 89 mm, dostosowany do bezpiecznego odprowadzania detali o długości maksymalnej do 12 m (minimalna długość elementu min.1,5 m) i masie do 390 kg/m.
• Poprzeczny system rozładunku materiału: Układ dwustronnego działania automatycznie (bez operatora) buforujący profile najbliżej krawędzi wyjściowej systemu o długości poprzecznej (głębokości) wynoszącej 4 m, umożliwiające bezproblemową transport elementów o długości od min.1,5 m do 12 m i nośności minimum 390kg/m
• Kompatybilność z logistyką wewnętrzną: Konstrukcja magazynu rozładowczego umożliwiająca bezpośredni i bezpieczny odbiór gotowych elementów za pomocą wózka widłowego i suwnicy. Detale mają być ustawiane automatycznie bez udziału operatora w jednej osi (wypośrodkowane) na magazynie odbiorczym tak by można zabierać je paczkami niezależnie od długości detali następujących po sobie.
• Zabezpieczenia: Wewnętrzna kurtyna świetlna oraz zewnętrzna kurtyny świetlne w strefie rozładunku poprzecznego, gwarantujące bezpieczne usuwanie materiału przez operatora bez konieczności przerywania ciągłości pracy jednostki obróbczej. Spełnienie wszystkich restrykcyjnych dyrektyw i norm dla znaku CE.
3.3. Parametry techniczne i wydajnościowe (Wymagania Minimalne)
Gabaryty obrabianego asortymentu:
• Wysokość przekroju profilu (min. / maks.): 10 mm – 460 mm
• Szerokość przekroju profilu (min. / maks.): 60 mm – 1100 mm
• Tonaż pozycjonowanego elementu: nie mniej niż. 12 000 kg
• Zakres kątowy ukosowania (głowica 3D): min. 45 stopni
• Minimalna długość detalu przy podawaniu automatycznym: nie większa niż 2 500 mm
• Minimalna długość detalu przy automatycznym odbiorze: nie większa niż 1 500 mm
Kinematyka i dokładność:
• Maksymalna prędkość liniowa w osi X (układ pozycjonowania): min. 40m/min
• Maksymalna prędkość przemieszczania robota w trybie bez pracy (w powietrzu): min. 11 m/s
• Zdolność powtarzalności pozycjonowania robota: +/- 0,04 mm
• Dokładność bezwzględna robota: maksymalnie +/- 0,25 mm
Charakterystyka termicznego cięcia plazmowego:
• Zdolność cięcia materiału o grubości 3 mm
• Maksymalna grubość cięcia od krawędzi: min70 mm
• Minimalna zdolność przebijania: min. 40 mm
• Zdolność do praktycznie bezżużlowego cięcia materiału o grubości co najmniej 35 mm.
• Znakowanie/Znakowanie powierzchniowe: Tak, realizowane przy użyciu tej samej dyszy i elementów eksploatacyjnych.
Wydajność systemów transportu logistycznego:
• Wysokość robocza: min. 700 mm
• Prędkość transportu (poprzecznego): min. 20 m/min
• Prędkość przemieszczania roboczego materiału (poprzecznego): min. 11 m/min
• Maksymalna prędkość liniowa przenośników rolkowych (wzdłużnych): 40 m/min
Obsługiwane spektrum profili i asortymentu:
System musi być przystosowany do bezproblemowego i automatycznego procesu obróbczego następujących typów geometrii hutniczych:
• Kształtowniki standardu europejskiego (IPE, IPN, HE, HL, HD, HP) oraz amerykańskiego i brytyjskiego (W, S, HP, UB, UC, J, UBP, I, HG, H)
• Ceowniki (C, MC, UNP, UPE, U, PFC, CH, UE)
• Profile zamknięte i rury (RHS, SHS)
• Rury okrągłe w zakresie minimum 100-350mm i gr. ścianki 6-25
• Płaskowniki
• Kątowniki równoramienne i nierównoramienne
• Teowniki i profile teowe (T)
3.4. Wymagania infrastrukturalne i środowiskowe
• Parametry zasilania elektrycznego: 400 VAC 50 Hz.
• Standardy wykonania: Urządzenie fabrycznie nowe, zaprojektowane i zmontowane zgodnie z dyrektywami maszynowymi CE, dostarczone wraz z kompletną dokumentacją i Deklaracją Zgodności WE/CE dla całej, zintegrowanej linii technologicznej.
3.5. Zestaw części eksploatacyjnych i narzędzi
Z uwagi na ograniczenie znaków - pełny opis przedmiotu zamówienia jest zawarty w załączniku nr 6- "Pełna treść zapytania"
Okres gwarancji: Minimum 12 m-cy
Miejsce realizacji
Kraj: Polska, Województwo: łódzkie, Powiat: pajęczański, Gmina: Działoszyn, Miejscowość: Trębaczew
Time limit for receipt of tenders
2026-10-05 21:59:59.0
Location
Kraj: Polska, Województwo: łódzkie, Powiat: pajęczański, Gmina: Działoszyn, Miejscowość: Trębaczew
Category assortment
Cutting tools
Buyer details
Prokstal Sp. z o.o.
Przemysłowa 22
98-355 Trębaczew
Województwo: łódzkie
Kraj: Polska
NIP: 5080060810
Przemysłowa 22
98-355 Trębaczew
Województwo: łódzkie
Kraj: Polska
NIP: 5080060810
