Dostawy, instalacja i uruchomienie linii 9-warstwowej do produkcji folii – 1 szt., dla Kraus Folie Sp. z o.o. z siedzibą ul. Wojciecha z Brudzewa 44, 62-800 Kalisz.
Notice description
Powstaje w kontekście projektu:
FENG.01.01-IP.02-0309/25 - Wdrożenie wyników prac B+R w zakresie recyklingowalnej barierowej folii do laminacji o znacząco obniżonej zawartości EVOH i bardzo wysokich parametrach techniczno- użytkowych
Przedmiotem zamówienia jest dostawa, instalacja i uruchomienie linii 9-warstwowej do produkcji folii – 1 szt., dla Kraus Folie Sp. z o.o. z siedzibą ul. Wojciecha z Brudzewa 44, 62-800 Kalisz.
Charakterystyka techniczna przedmiotu zamówienia:
Minimalne wymagania dla nabywanej linii:
1. PODSTAWOWE PARAMETRY TECHNOLOGICZNE LINII:
1.1 Maksymalna szerokość robocza linii: min. 2800 mm
1.2 Prędkość maksymalna przed MDO: min. 150 m/min
1.3 Prędkość maksymalna jednostki MDO: min. 200 m/min
1.4 Maksymalna prędkość nawijanego wyrobu końcowego (po orientacji): min. 200 m/min
1.5 Ilość termoregulowanych rolek MDO: minimum 12 szt.
1.6 Maksymalna średnica nawijanego wyrobu końcowego: minimum 1000 mm
1.7 Wydajność: min. 600 kg/h
2. WYTŁACZARKI
2.1 Linia musi posiadać 9 wytłaczarek w konfiguracji warstw A/B/C/D/E/F/G/H/I gdzie wytłaczarki powinny posiadać średnice min. 60 mm
2.2 Wytłaczarka E zaprojektowana z geometrią pozwalającą przetwarzać w sposób ciągły materiały EVOH o bardzo niskim %mol etylenu – 29% mol
2.3 Wymagane wyposażenie: napędy sterowane falownikami, separatory magnetyczne, monitoring podawania surowca, reduktor chłodzony cieczą, strefa zasypu z systemem chłodzenia cieczą umożliwiającym regulację temperatury strefy, hydrauliczne zmieniacze sit z oprzyrządowaniem, czujnik ciśnienia i temperatury stopu
2.4. Wymagane wyposażenie: napędy sterowane falownikami, separatory magnetyczne, monitoring podawania surowca, reduktor chłodzony cieczą, strefa zasypu z systemem chłodzenia cieczą umożliwiającym regulację temperatury strefy, hydrauliczne zmieniacze sit z oprzyrządowaniem, czujnik ciśnienia i temperatury stopu.
3. GŁOWICA
3.1 Głowica 9-warstwowa z bocznym, bezpośrednim zasilaniem stopu o geometrii gwarantującej bardzo krótki czas przebywania stopu i możliwie małych powierzchniach będących w kontakcie z uplastycznionym materiałem.
3.2 Głowica reologicznie zoptymalizowana do szybkiego czyszczenia przy zmianie materiału o zredukowanych do minimum martwych polach przepływu. Kanały głowicy zaprojektowane w sposób umożliwiający elastyczną zmianę dystrybucji poszczególnych warstw.
3.3 Wymagana dystrybucja warstw dla konfiguracji A/B/C/D/E/F/G/H/I:
- 3/1/1/1/1/1/1/1/1/1
- 2/1/1/1/1/1/1/1/1/1
- 1/1/1/1/1/1/1/1/3/3
- 1/1/1/1/1/1/1/1/2/3
- 1/1/1/1/1/1/1/1/1/3
- 1/1/1/1/1/1/1/1/1/2
- 1/1/1/1/1/1/1/1/3/1
- 1/1/1/1/1/1/1/1/2/1
Warstwa E z możliwością stabilnego wytłaczania 1 µm EVOH w folii o grubości 30 µm po orientacji (3,3% całości struktury, 19,8 kg/h)
3.4 Wymagane wyposażenie: wewnętrzne i zewnętrzne podgrzewanie wargi ustnika, izolacja termiczna głowicy i połączeń z wytłaczarkami, pokrycie powierzchni głowicy mającej kontakt ze stopem poprzez chromowanie lub niklowanie, średnica ustnika: 500 do 600 mm.
4. SYSTEM GRAWIMETRYCZNY
4.1 System typu ciągłego przepływu gdzie każdy komponent jest ważony w czasie rzeczywistym. System podawania surowca z jedną lub systemem kilku pomp próżniowych przystosowany do pobierania materiału z odległości minimum 50 m (w tym minimum 6 m w pionie) z uwzględnieniem przejścia przez minimum 5 zakrętów.
4.2 System musi posiadać możliwość automatycznego zrzutu resztki starego materiału i napełnienia systemu nowym z ograniczeniem roli operatora do odpowiedniego przełączenia źródeł materiału. System musi mieć możliwość wykonania automatycznej zmiany na wszystkich wytłaczarkach.
4.3 Ilości komponentów dla poszczególnych wytłaczarek:
A/B/H/I – minimum 5 komponentów
C/D/F/G – minimum 4 komponenty
E – minimum 3 komponenty
5. CHŁODZENIE BALONU
5.1 Chłodzenie realizowane poprzez system wewnętrznej wymiany powietrza IBC (ang. Internal Bubble Cooling) oraz wysokowydajny pierścień powietrzny z dwoma lub trzema wypływami.
5.2 Do zapewnienia odpowiedniej temperatury powietrza wymagany jest zespół wymienników ciepła chłodzonych wodą wraz z komorami mieszającymi powietrze z wewnątrz / zewnątrz hali w celu redukcji zużycia energii chłodniczej.
5.3 Wymagane jest wykonanie elementów systemu IBC w sposób zapobiegający kondensacji związków lotnych wydobywających się w czasie produkcji wewnątrz balonu.
5.4 System odciągu monomeru z zewnątrz balonu
6. POMIAR I REGULACJA PROFILU GRUBOŚCI
Pomiar profilu grubości przez czujnik wykonujący pomiar na balonie. Wymagany jest czujnik bezkontaktowy dedykowany do folii o wysokiej barierze, nie dotykający folii w czasie pomiaru. Korekcja poprzez elementy grzejne wewnątrz pierścienia powietrznego. Dodatkowo co najmniej dwa czujniki wykonujące pomiar wraz z korekcją profilu bezpośrednio po wyjściu folii z jednostki MDO.
7. KOSZ KALIBRUJĄCY
Kosz kalibrujący z rolkami z włókna węglowego lub silikonu, z regulacją wysokości i automatycznym dostosowaniem do średnicy balonu.
8. SYSTEM REGULACJI ŚREDNICY BALONU
System automatycznej korekcji średnicy balonu wyposażony w minimum 3 czujniki ultradźwiękowe do kontrolowania i korygowania szerokości rękawa w czasie rzeczywistym.
9. ODCIĄG OSCYLUJĄCY
9.1 Odciąg oscylujący w zakresie 360° z możliwością wyboru maksymalnego wychylenia oraz prędkości obrotu
9.2 Boczne prowadzenie balonu wyposażone w takie same rolki jak ramy składające.
9.3 Minimalny kąt składania nie większy niż 17º liczony od ramy do ramy.
9.4 System rolek rozprowadzających zmarszczki.
9.5 Zestaw 2 kalandrów gumowych i jednego chromowanego
10. JEDNOSTKA MDO
Jednostka MDO o szerokości roboczej minimum 2800 mm, wyposażona w co najmniej 12 termoregulowanych rolek wraz z dwoma pełnymi zestawami rolek dociskających, zdolnych do orientacji w kierunku maszynowym minimum 500%. Jednostka wyposażona w panel operatorski ulokowany bezpośrednio przy jednostce MDO. Jednostka musi posiadać system pomocy przekładania folii oraz czujnik zerwania wstęgi. Wszystkie rolki z niezależnym napędem i termoregulacją. Jednostka musi posiadać system mechanicznego blokowania folii w procesie orientacji w celu zredukowania efektu zmniejszania szerokości (neck-in)
11. PROWADZENIE WSTĘGI
System centrowania wstęgi folii po wyjściu z odciągu oscylującego z 2 czujnikami położenia krawędzi i zespołem jej pozycjonowania.
12. AKTYWATOR KORONOWY
12.1 Zestaw 2 aktywatorów umożliwiający aktywację płaskiej wstęgi po obu stronach po rozdzieleniu
12.2 Moc każdego aktywatora – minimum 7 kW
12.3 Dwa generatory, oddzielnie na każdą elektrodę
12.4 Elektroda aktywatora z sekcjami szerokości maksymalnie 5 mm
12.5 Automatyczne dostosowanie mocy do zmian prędkości linii, praca w zadanej jednostce W/m2/min
12.6 System pozwalający na poprawną pracę przy niskiej mocy aktywatora.
12.7 System zdejmowania ładunków statycznych po aktywacji.
13. ZINTEGROWANY SYSTEM INSPEKCJI WIZUALNEJ FOLII
Linia musi posiadać system wizualnej inspekcji folii mogący rozpoznawać wady folii o rozdzielczości wady minimum 200 µm.
14. STACJA NAWIJANIA
14.1 Dwie bliźniacze stacje nawijania w konfiguracji „twarzą do twarzy” lub „plecy do pleców”
14.2 Manipulator pomiędzy nawijakami oraz wózek umożliwiający obsługę wałów rozprężnych i wyjazd gotowego wyrobu
14.3 Zmiana rolek w trybie automatycznym przy zadanej długości nawoju/średnicy nawoju lub ręcznie
14.4 Możliwość nawijania kontaktowego, szczelinowego i w trybie mieszanym (napęd osiowy i kontaktowy)
14.5 Możliwość nawijania w obu kierunkach
14.6 Rolka podpierająca nawój w czasie nawijania
14.7 System zdejmowania ładunków statycznych z obu powierzchni płaskiej folii niezależnie
14.8 Chłodzenie folii z obu stron poprzez rolki chłodzone wodą
14.9 Zestaw rolek rozprowadzających zmarszczki
14.10 Zestaw 3 walców napędzających nawijaną rolkę folii
15. ZINTEGROWANY SYSTEM ZAWRACANIA ŚCINKI TECHNOLOGICZNEJ W OBIEGU ZAMKNIĘTYM
Linia musi posiadać system zawracania ścinki technologicznej do produkcji, w cyklu zamkniętym. System powinien przetwarzać ścinkę do formy granulatu możliwego do zawrócenia w zamkniętym procesie produkcyjnym.
16. AUTOMATYZACJA I STEROWANIE
16.1 Linia powinna być sterowana z jednego pulpitu operatora za pomocą ekranu dotykowego.
16.2 Linia powinna w sposób automatyczny kontrolować, temperatury procesu, grubość, szerokość, wydajność, naciągi, dystrybucję warstw, mieszanie materiałów, wielkość i naciągi nawoju w zależności od średnicy.
17. GWARANCJA
Minimum 12 miesięcy od daty podpisania protokołu odbioru końcowego bez zastrzeżeń lub wzmianki o usterkach i wadach.
18. INSTALACJA I DOSTAWA
Dostawa linii na warunkach CIP (Incoterms 2020).
Instalacja linii z udziałem i pod nadzorem techników dostawcy.
Okres gwarancji: minimum 12 miesięcy
Miejsce realizacji
Kraj: Polska, Województwo: wielkopolskie, Powiat: Kalisz, Gmina: Kalisz, Miejscowość: Kalisz
FENG.01.01-IP.02-0309/25 - Wdrożenie wyników prac B+R w zakresie recyklingowalnej barierowej folii do laminacji o znacząco obniżonej zawartości EVOH i bardzo wysokich parametrach techniczno- użytkowych
Przedmiotem zamówienia jest dostawa, instalacja i uruchomienie linii 9-warstwowej do produkcji folii – 1 szt., dla Kraus Folie Sp. z o.o. z siedzibą ul. Wojciecha z Brudzewa 44, 62-800 Kalisz.
Charakterystyka techniczna przedmiotu zamówienia:
Minimalne wymagania dla nabywanej linii:
1. PODSTAWOWE PARAMETRY TECHNOLOGICZNE LINII:
1.1 Maksymalna szerokość robocza linii: min. 2800 mm
1.2 Prędkość maksymalna przed MDO: min. 150 m/min
1.3 Prędkość maksymalna jednostki MDO: min. 200 m/min
1.4 Maksymalna prędkość nawijanego wyrobu końcowego (po orientacji): min. 200 m/min
1.5 Ilość termoregulowanych rolek MDO: minimum 12 szt.
1.6 Maksymalna średnica nawijanego wyrobu końcowego: minimum 1000 mm
1.7 Wydajność: min. 600 kg/h
2. WYTŁACZARKI
2.1 Linia musi posiadać 9 wytłaczarek w konfiguracji warstw A/B/C/D/E/F/G/H/I gdzie wytłaczarki powinny posiadać średnice min. 60 mm
2.2 Wytłaczarka E zaprojektowana z geometrią pozwalającą przetwarzać w sposób ciągły materiały EVOH o bardzo niskim %mol etylenu – 29% mol
2.3 Wymagane wyposażenie: napędy sterowane falownikami, separatory magnetyczne, monitoring podawania surowca, reduktor chłodzony cieczą, strefa zasypu z systemem chłodzenia cieczą umożliwiającym regulację temperatury strefy, hydrauliczne zmieniacze sit z oprzyrządowaniem, czujnik ciśnienia i temperatury stopu
2.4. Wymagane wyposażenie: napędy sterowane falownikami, separatory magnetyczne, monitoring podawania surowca, reduktor chłodzony cieczą, strefa zasypu z systemem chłodzenia cieczą umożliwiającym regulację temperatury strefy, hydrauliczne zmieniacze sit z oprzyrządowaniem, czujnik ciśnienia i temperatury stopu.
3. GŁOWICA
3.1 Głowica 9-warstwowa z bocznym, bezpośrednim zasilaniem stopu o geometrii gwarantującej bardzo krótki czas przebywania stopu i możliwie małych powierzchniach będących w kontakcie z uplastycznionym materiałem.
3.2 Głowica reologicznie zoptymalizowana do szybkiego czyszczenia przy zmianie materiału o zredukowanych do minimum martwych polach przepływu. Kanały głowicy zaprojektowane w sposób umożliwiający elastyczną zmianę dystrybucji poszczególnych warstw.
3.3 Wymagana dystrybucja warstw dla konfiguracji A/B/C/D/E/F/G/H/I:
- 3/1/1/1/1/1/1/1/1/1
- 2/1/1/1/1/1/1/1/1/1
- 1/1/1/1/1/1/1/1/3/3
- 1/1/1/1/1/1/1/1/2/3
- 1/1/1/1/1/1/1/1/1/3
- 1/1/1/1/1/1/1/1/1/2
- 1/1/1/1/1/1/1/1/3/1
- 1/1/1/1/1/1/1/1/2/1
Warstwa E z możliwością stabilnego wytłaczania 1 µm EVOH w folii o grubości 30 µm po orientacji (3,3% całości struktury, 19,8 kg/h)
3.4 Wymagane wyposażenie: wewnętrzne i zewnętrzne podgrzewanie wargi ustnika, izolacja termiczna głowicy i połączeń z wytłaczarkami, pokrycie powierzchni głowicy mającej kontakt ze stopem poprzez chromowanie lub niklowanie, średnica ustnika: 500 do 600 mm.
4. SYSTEM GRAWIMETRYCZNY
4.1 System typu ciągłego przepływu gdzie każdy komponent jest ważony w czasie rzeczywistym. System podawania surowca z jedną lub systemem kilku pomp próżniowych przystosowany do pobierania materiału z odległości minimum 50 m (w tym minimum 6 m w pionie) z uwzględnieniem przejścia przez minimum 5 zakrętów.
4.2 System musi posiadać możliwość automatycznego zrzutu resztki starego materiału i napełnienia systemu nowym z ograniczeniem roli operatora do odpowiedniego przełączenia źródeł materiału. System musi mieć możliwość wykonania automatycznej zmiany na wszystkich wytłaczarkach.
4.3 Ilości komponentów dla poszczególnych wytłaczarek:
A/B/H/I – minimum 5 komponentów
C/D/F/G – minimum 4 komponenty
E – minimum 3 komponenty
5. CHŁODZENIE BALONU
5.1 Chłodzenie realizowane poprzez system wewnętrznej wymiany powietrza IBC (ang. Internal Bubble Cooling) oraz wysokowydajny pierścień powietrzny z dwoma lub trzema wypływami.
5.2 Do zapewnienia odpowiedniej temperatury powietrza wymagany jest zespół wymienników ciepła chłodzonych wodą wraz z komorami mieszającymi powietrze z wewnątrz / zewnątrz hali w celu redukcji zużycia energii chłodniczej.
5.3 Wymagane jest wykonanie elementów systemu IBC w sposób zapobiegający kondensacji związków lotnych wydobywających się w czasie produkcji wewnątrz balonu.
5.4 System odciągu monomeru z zewnątrz balonu
6. POMIAR I REGULACJA PROFILU GRUBOŚCI
Pomiar profilu grubości przez czujnik wykonujący pomiar na balonie. Wymagany jest czujnik bezkontaktowy dedykowany do folii o wysokiej barierze, nie dotykający folii w czasie pomiaru. Korekcja poprzez elementy grzejne wewnątrz pierścienia powietrznego. Dodatkowo co najmniej dwa czujniki wykonujące pomiar wraz z korekcją profilu bezpośrednio po wyjściu folii z jednostki MDO.
7. KOSZ KALIBRUJĄCY
Kosz kalibrujący z rolkami z włókna węglowego lub silikonu, z regulacją wysokości i automatycznym dostosowaniem do średnicy balonu.
8. SYSTEM REGULACJI ŚREDNICY BALONU
System automatycznej korekcji średnicy balonu wyposażony w minimum 3 czujniki ultradźwiękowe do kontrolowania i korygowania szerokości rękawa w czasie rzeczywistym.
9. ODCIĄG OSCYLUJĄCY
9.1 Odciąg oscylujący w zakresie 360° z możliwością wyboru maksymalnego wychylenia oraz prędkości obrotu
9.2 Boczne prowadzenie balonu wyposażone w takie same rolki jak ramy składające.
9.3 Minimalny kąt składania nie większy niż 17º liczony od ramy do ramy.
9.4 System rolek rozprowadzających zmarszczki.
9.5 Zestaw 2 kalandrów gumowych i jednego chromowanego
10. JEDNOSTKA MDO
Jednostka MDO o szerokości roboczej minimum 2800 mm, wyposażona w co najmniej 12 termoregulowanych rolek wraz z dwoma pełnymi zestawami rolek dociskających, zdolnych do orientacji w kierunku maszynowym minimum 500%. Jednostka wyposażona w panel operatorski ulokowany bezpośrednio przy jednostce MDO. Jednostka musi posiadać system pomocy przekładania folii oraz czujnik zerwania wstęgi. Wszystkie rolki z niezależnym napędem i termoregulacją. Jednostka musi posiadać system mechanicznego blokowania folii w procesie orientacji w celu zredukowania efektu zmniejszania szerokości (neck-in)
11. PROWADZENIE WSTĘGI
System centrowania wstęgi folii po wyjściu z odciągu oscylującego z 2 czujnikami położenia krawędzi i zespołem jej pozycjonowania.
12. AKTYWATOR KORONOWY
12.1 Zestaw 2 aktywatorów umożliwiający aktywację płaskiej wstęgi po obu stronach po rozdzieleniu
12.2 Moc każdego aktywatora – minimum 7 kW
12.3 Dwa generatory, oddzielnie na każdą elektrodę
12.4 Elektroda aktywatora z sekcjami szerokości maksymalnie 5 mm
12.5 Automatyczne dostosowanie mocy do zmian prędkości linii, praca w zadanej jednostce W/m2/min
12.6 System pozwalający na poprawną pracę przy niskiej mocy aktywatora.
12.7 System zdejmowania ładunków statycznych po aktywacji.
13. ZINTEGROWANY SYSTEM INSPEKCJI WIZUALNEJ FOLII
Linia musi posiadać system wizualnej inspekcji folii mogący rozpoznawać wady folii o rozdzielczości wady minimum 200 µm.
14. STACJA NAWIJANIA
14.1 Dwie bliźniacze stacje nawijania w konfiguracji „twarzą do twarzy” lub „plecy do pleców”
14.2 Manipulator pomiędzy nawijakami oraz wózek umożliwiający obsługę wałów rozprężnych i wyjazd gotowego wyrobu
14.3 Zmiana rolek w trybie automatycznym przy zadanej długości nawoju/średnicy nawoju lub ręcznie
14.4 Możliwość nawijania kontaktowego, szczelinowego i w trybie mieszanym (napęd osiowy i kontaktowy)
14.5 Możliwość nawijania w obu kierunkach
14.6 Rolka podpierająca nawój w czasie nawijania
14.7 System zdejmowania ładunków statycznych z obu powierzchni płaskiej folii niezależnie
14.8 Chłodzenie folii z obu stron poprzez rolki chłodzone wodą
14.9 Zestaw rolek rozprowadzających zmarszczki
14.10 Zestaw 3 walców napędzających nawijaną rolkę folii
15. ZINTEGROWANY SYSTEM ZAWRACANIA ŚCINKI TECHNOLOGICZNEJ W OBIEGU ZAMKNIĘTYM
Linia musi posiadać system zawracania ścinki technologicznej do produkcji, w cyklu zamkniętym. System powinien przetwarzać ścinkę do formy granulatu możliwego do zawrócenia w zamkniętym procesie produkcyjnym.
16. AUTOMATYZACJA I STEROWANIE
16.1 Linia powinna być sterowana z jednego pulpitu operatora za pomocą ekranu dotykowego.
16.2 Linia powinna w sposób automatyczny kontrolować, temperatury procesu, grubość, szerokość, wydajność, naciągi, dystrybucję warstw, mieszanie materiałów, wielkość i naciągi nawoju w zależności od średnicy.
17. GWARANCJA
Minimum 12 miesięcy od daty podpisania protokołu odbioru końcowego bez zastrzeżeń lub wzmianki o usterkach i wadach.
18. INSTALACJA I DOSTAWA
Dostawa linii na warunkach CIP (Incoterms 2020).
Instalacja linii z udziałem i pod nadzorem techników dostawcy.
Okres gwarancji: minimum 12 miesięcy
Miejsce realizacji
Kraj: Polska, Województwo: wielkopolskie, Powiat: Kalisz, Gmina: Kalisz, Miejscowość: Kalisz
Time limit for receipt of tenders
2026-08-04 13:00:00.0
Location
Kraj: Polska, Województwo: wielkopolskie, Powiat: Kalisz, Gmina: Kalisz, Miejscowość: Kalisz
Category assortment
Production machinery and parts
Buyer details
Kraus Folie Sp. z o.o.
ul. Wojciecha z Brudzewa 44
62-800 Kalisz
Województwo: wielkopolskie
Kraj: Polska
NIP: 6182142742
ul. Wojciecha z Brudzewa 44
62-800 Kalisz
Województwo: wielkopolskie
Kraj: Polska
NIP: 6182142742
