ZAPYTANIE OFERTOWE NR 07/2026
Notice description
Powstaje w kontekście projektu:
FEPW.01.02-IP.01-0100/24 - Wdrożenia założeń audytu technologicznego i mapy drogowej w zakresie automatyzacji i robotyzacji w firmie Agroplastmet Rutkowski spółka z ograniczoną odpowiedzialnością.
ZE WZGLĘDU NA LIMIT ZNAKÓW CAŁOŚĆ OPISU ZAMÓWIENIA ZNAJDUJE SIE W ZAPYTANIU OFERTOWYM.
Przedmiotem zamówienia jest zaprojektowanie, wykonanie, dostawa, montaż, uruchomienie oraz wdrożenie w pełni zautomatyzowanego i zintegrowanego gniazda produkcyjnego przeznaczonego do obsługi procesu prostowania arkuszy blach.
Gniazdo powinno umożliwiać realizację całego procesu w sposób automatyczny, obejmujący w szczególności:
• pobieranie arkuszy blach z palet wejściowych,
• automatyczną identyfikację i lokalizację arkusza przeznaczonego do pobrania,
• transport arkusza do urządzenia realizującego proces prostowania,
• automatyczne wprowadzenie arkusza do procesu prostowania,
• odbiór arkusza po zakończeniu procesu,
• automatyczną kontrolę płaskości całej powierzchni arkusza,
• analizę wyników pomiaru,
• automatyczne sortowanie detali zgodnie z wynikiem kontroli,
• zarządzanie pracą całego gniazda z poziomu nadrzędnego systemu sterowania,
• wizualizację stanu pracy, diagnostykę oraz rejestrację podstawowych danych produkcyjnych.
Całość rozwiązania powinna stanowić jeden zintegrowany system produkcyjny, umożliwiający bezobsługową lub ograniczoną do minimum obsługę procesu przez operatora.
Wymagana możliwość skoordynowanego ruchu robota z minimum jedną osią liniową oraz osiami pozycjonującymi, przy czym ruch osi zewnętrznych musi być realizowany w ramach jednego systemu sterowania robota, bez konieczności stosowania niezależnego sterowania ruchem każdej osi.
2. Zakres przedmiotu zamówienia
W ramach realizacji zamówienia Wykonawca powinien zapewnić co najmniej:
1. opracowanie koncepcji technicznej rozwiązania,
2. projekt mechaniczny i elektryczny stanowiska,
3. wykonanie konstrukcji oraz elementów mechanicznych,
4. dostawę urządzeń niezbędnych do realizacji procesu,
5. integrację urządzeń w ramach jednego systemu sterowania,
6. wykonanie układów automatyki i sterowania,
7. wykonanie systemu bezpieczeństwa,
8. wykonanie systemu automatycznej identyfikacji i pozycjonowania arkuszy,
9. wykonanie systemu automatycznego transportu i manipulacji arkuszami,
10. integrację z urządzeniem realizującym proces prostowania,
11. wykonanie automatycznego systemu pomiaru płaskości,
12. opracowanie systemu analizy i klasyfikacji wyników pomiaru,
13. wykonanie systemu automatycznego sortowania detali,
14. wykonanie oprogramowania sterującego i wizualizacji operatorskiej,
15. wykonanie niezbędnej dokumentacji technicznej,
16. montaż i uruchomienie stanowiska,
17. przeprowadzenie testów funkcjonalnych,
18. przeprowadzenie prób odbiorowych,
19. szkolenie operatorów i osób odpowiedzialnych za utrzymanie stanowiska,
20. przekazanie kompletnej dokumentacji powykonawczej.
3. Wymagania funkcjonalne
1. Obsługa materiału wejściowego
Stanowisko powinno umożliwiać automatyczną obsługę arkuszy blach o różnych wymiarach i grubościach, zgodnie z zakresem przewidzianym dla procesu.
Materiał wejściowy będzie dostarczany na paletach lub nośnikach transportowych.
System powinien umożliwiać:
• pozycjonowanie palet w wyznaczonych miejscach,
• automatyczną identyfikację położenia najwyższego arkusza,
• określenie pozycji oraz orientacji arkusza,
• bezpieczne pobranie pojedynczego arkusza,
• transport arkusza pomiędzy poszczególnymi etapami procesu.
Rozwiązanie powinno uwzględniać możliwość występowania odchyłek położenia oraz geometrii stosu materiału wejściowego.
2. Automatyczne pobieranie i transport
System powinien posiadać automatyczny układ manipulacji umożliwiający pobieranie pojedynczych arkuszy oraz ich transport pomiędzy poszczególnymi strefami stanowiska.
Układ powinien zapewniać:
• pewne utrzymanie transportowanego detalu,
• ograniczenie ryzyka uszkodzenia powierzchni arkusza,
• możliwość obsługi przewidzianego zakresu materiałów,
• automatyczne pozycjonowanie detalu,
• bezpieczny transport pomiędzy kolejnymi etapami procesu.
3. Proces prostowania
Stanowisko powinno zostać zintegrowane z urządzeniem realizującym proces prostowania arkuszy blach.
Automatyka gniazda powinna zapewniać komunikację z urządzeniem prostującym oraz synchronizację jego pracy z pozostałymi elementami stanowiska.
W szczególności system powinien umożliwiać:
• automatyczne przekazanie detalu do urządzenia prostującego,
• potwierdzenie rozpoczęcia i zakończenia procesu,
• odbiór detalu po zakończeniu procesu,
• obsługę stanów awaryjnych,
• synchronizację transportu z cyklem procesu.
4. Automatyczna kontrola jakości
Jednym z podstawowych elementów stanowiska powinna być automatyczna kontrola płaskości obrabianego arkusza.
System pomiarowy powinien umożliwiać:
• wykonanie automatycznego pomiaru całej powierzchni detalu,
• wygenerowanie cyfrowego obrazu/mapy powierzchni,
• określenie odchyłek geometrycznych,
• porównanie uzyskanych wyników z wartościami określonymi w recepturze,
• automatyczne określenie wyniku kontroli,
• zapisanie wyniku pomiaru w systemie.
Wymagana dokładność kontroli płaskości powinna wynosić maksymalnie 0,5 mm w odniesieniu do całej kontrolowanej powierzchni arkusza.
Pomiar powinien być realizowany automatycznie, bez konieczności ręcznego pomiaru przez operatora.
5. Klasyfikacja detali
Na podstawie wyników kontroli system powinien automatycznie przyporządkować detal do jednej z następujących kategorii:
• OK – detal spełniający wymagania jakościowe,
• NOK – detal niespełniający wymagań i przeznaczony do odrzutu,
• Re-work – detal przeznaczony do ponownego procesu.
Decyzja dotycząca klasyfikacji powinna być podejmowana automatycznie na podstawie parametrów zapisanych w odpowiedniej recepturze.
6. Automatyczne sortowanie i ponowne przetwarzanie
Stanowisko powinno umożliwiać automatyczne sortowanie gotowych detali zgodnie z wynikiem kontroli.
W przypadku detali spełniających wymagania system powinien automatycznie odkładać je na przeznaczone do tego miejsce.
Detale niespełniające wymagań powinny być kierowane do strefy odrzutu lub bufora.
Dla detali zakwalifikowanych do ponownego przetworzenia system powinien umożliwiać:
• pobranie detalu,
• zmianę jego orientacji lub pozycji,
• ponowne skierowanie do procesu prostowania,
• wykonanie kolejnej kontroli jakości.
Sposób ponownego przetwarzania powinien być określany na podstawie odpowiedniej receptury.
7. Receptury produkcyjne
System sterowania powinien umożliwiać przygotowanie i zapisanie receptur min. 10 referencji
Receptura powinna umożliwiać zapis parametrów niezbędnych do automatycznej realizacji procesu dla danej referencji detalu.
Zmiana receptury powinna odbywać się z poziomu panelu operatorskiego bez konieczności ingerencji w program sterownika lub robota.
8. System sterowania i wizualizacja
Stanowisko powinno posiadać nadrzędny system sterowania integrujący wszystkie urządzenia wchodzące w skład gniazda.
System powinien zapewniać:
• sterowanie całym procesem,
• komunikację pomiędzy urządzeniami,
• synchronizację poszczególnych etapów,
• obsługę stanów awaryjnych,
• diagnostykę,
• zarządzanie recepturami,
• rejestrację wyników kontroli,
• dostęp do podstawowych danych produkcyjnych.
Panel operatorski powinien umożliwiać co najmniej:
• uruchamianie i zatrzymywanie procesu,
• wybór receptury,
• podgląd aktualnego stanu stanowiska,
• podgląd alarmów i komunikatów,
• diagnostykę podstawowych awarii,
• podgląd podstawowych parametrów procesu,
• dostęp do wyników kontroli jakości.
9. System bezpieczeństwa
Stanowisko powinno zostać wyposażone w kompletny system bezpieczeństwa dostosowany do zastosowania przemysłowego. Rozwiązanie powinno zostać zaprojektowane i wykonane zgodnie z obowiązującymi przepisami oraz normami dotyczącymi bezpieczeństwa maszyn.
W przypadku zastosowania stref wspólnej pracy z urządzeniami transportowymi należy uwzględnić odpowiednie rozwiązania zabezpieczające operatorów i osoby przebywające w pobliżu stanowiska.
10. Ergonomia i dostęp serwisowy
Konstrukcja stanowiska powinna umożliwiać bezpieczny dostęp do urządzeń wymagających okresowych czynności konserwacyjnych i serwisowych.
Rozmieszczenie elementów stanowiska powinno zapewniać możliwość wykonywania czynności serwisowych bez konieczności demontażu znacznej części instalacji.
Należy również zapewnić możliwość bezpiecznego dostępu do urządzeń wymagających okresowej kontroli, regulacji lub konserwacji.
11. Wymagana wydajność
Gniazdo powinno być zaprojektowane do pracy z wydajnością dostosowaną do cyklu procesu prostowania, przy założeniu docelowego czasu obsługi na poziomie około 1 minuty na detal.
Rozwiązanie powinno zapewniać synchronizację wszystkich operacji automatycznych z cyklem urządzenia prostującego.
System kontroli jakości nie powinien powodować istotnego wydłużenia wymaganego cyklu produkcyjnego.
12. Dokumentacja i wdrożenie
Wykonawca zobowiązany będzie do dostarczenia kompletnej dokumentacji związanej z wykonanym stanowiskiem. Wykonawca powinien przeprowadzić montaż, uruchomienie oraz testy stanowiska w miejscu wskazanym przez Zamawiającego.
13. Szkolenie
W ramach zamówienia Wykonawca powinien przeprowadzić szkolenie dla personelu Zamawiającego.
14. Minimalne parametry:
- Maks. wymiar części: 1650 mm (szer.) × 2300 mm (dł.)
- Min. wymiar części: 100 mm × 50 mm
- Maksymalna waga części - 100kg
- Minimalna wys. układania - 20mm
- Max. wys. układania - 500mm
- zakres ruchu - Maks. długość 8000 mm (efektywny przejazd 6660 mm)
- Robot przemysłowy – udźwig: Min, 160 kg
- Robot – liczba osi: 6 osi
- Robot – zasięg: Nie mniejszy niż 2600 mm
- Robot – powtarzalność: Nie gorsza niż ±0,05 mm
- Tor jezdny (7. oś): Maks. długość 8000 mm (efektywny przejazd 6660 mm)
- Sterowanie / kontroler: Kontroler zarządza 7 serwonapędami; IP57 lub wyższy; zasilanie 3-faz. 400V AC; możliwość rozbudowy o dodatkowe osie; panel programowania z portem kopii bezpieczeństwa, przełącznik bezpieczeństwa, przewód min. 18 m
- System wizji 3D: System wizji 3D (kamera/skaner) do lokalizacji detali na palecie – skan stosu, chmura punktów 3D, identyfikacja najwyższego arkusza, współrzędne pobrania (X,Y,Z) i orientacja
KONTYNUACJA W ZAPYTANIU OFERTOWYM.
Okres gwarancji: minimum 36 miesięcy
Miejsce realizacji
Kraj: Polska, Województwo: świętokrzyskie, Powiat: ostrowiecki, Gmina: Kunów, Miejscowość: Kunów
FEPW.01.02-IP.01-0100/24 - Wdrożenia założeń audytu technologicznego i mapy drogowej w zakresie automatyzacji i robotyzacji w firmie Agroplastmet Rutkowski spółka z ograniczoną odpowiedzialnością.
ZE WZGLĘDU NA LIMIT ZNAKÓW CAŁOŚĆ OPISU ZAMÓWIENIA ZNAJDUJE SIE W ZAPYTANIU OFERTOWYM.
Przedmiotem zamówienia jest zaprojektowanie, wykonanie, dostawa, montaż, uruchomienie oraz wdrożenie w pełni zautomatyzowanego i zintegrowanego gniazda produkcyjnego przeznaczonego do obsługi procesu prostowania arkuszy blach.
Gniazdo powinno umożliwiać realizację całego procesu w sposób automatyczny, obejmujący w szczególności:
• pobieranie arkuszy blach z palet wejściowych,
• automatyczną identyfikację i lokalizację arkusza przeznaczonego do pobrania,
• transport arkusza do urządzenia realizującego proces prostowania,
• automatyczne wprowadzenie arkusza do procesu prostowania,
• odbiór arkusza po zakończeniu procesu,
• automatyczną kontrolę płaskości całej powierzchni arkusza,
• analizę wyników pomiaru,
• automatyczne sortowanie detali zgodnie z wynikiem kontroli,
• zarządzanie pracą całego gniazda z poziomu nadrzędnego systemu sterowania,
• wizualizację stanu pracy, diagnostykę oraz rejestrację podstawowych danych produkcyjnych.
Całość rozwiązania powinna stanowić jeden zintegrowany system produkcyjny, umożliwiający bezobsługową lub ograniczoną do minimum obsługę procesu przez operatora.
Wymagana możliwość skoordynowanego ruchu robota z minimum jedną osią liniową oraz osiami pozycjonującymi, przy czym ruch osi zewnętrznych musi być realizowany w ramach jednego systemu sterowania robota, bez konieczności stosowania niezależnego sterowania ruchem każdej osi.
2. Zakres przedmiotu zamówienia
W ramach realizacji zamówienia Wykonawca powinien zapewnić co najmniej:
1. opracowanie koncepcji technicznej rozwiązania,
2. projekt mechaniczny i elektryczny stanowiska,
3. wykonanie konstrukcji oraz elementów mechanicznych,
4. dostawę urządzeń niezbędnych do realizacji procesu,
5. integrację urządzeń w ramach jednego systemu sterowania,
6. wykonanie układów automatyki i sterowania,
7. wykonanie systemu bezpieczeństwa,
8. wykonanie systemu automatycznej identyfikacji i pozycjonowania arkuszy,
9. wykonanie systemu automatycznego transportu i manipulacji arkuszami,
10. integrację z urządzeniem realizującym proces prostowania,
11. wykonanie automatycznego systemu pomiaru płaskości,
12. opracowanie systemu analizy i klasyfikacji wyników pomiaru,
13. wykonanie systemu automatycznego sortowania detali,
14. wykonanie oprogramowania sterującego i wizualizacji operatorskiej,
15. wykonanie niezbędnej dokumentacji technicznej,
16. montaż i uruchomienie stanowiska,
17. przeprowadzenie testów funkcjonalnych,
18. przeprowadzenie prób odbiorowych,
19. szkolenie operatorów i osób odpowiedzialnych za utrzymanie stanowiska,
20. przekazanie kompletnej dokumentacji powykonawczej.
3. Wymagania funkcjonalne
1. Obsługa materiału wejściowego
Stanowisko powinno umożliwiać automatyczną obsługę arkuszy blach o różnych wymiarach i grubościach, zgodnie z zakresem przewidzianym dla procesu.
Materiał wejściowy będzie dostarczany na paletach lub nośnikach transportowych.
System powinien umożliwiać:
• pozycjonowanie palet w wyznaczonych miejscach,
• automatyczną identyfikację położenia najwyższego arkusza,
• określenie pozycji oraz orientacji arkusza,
• bezpieczne pobranie pojedynczego arkusza,
• transport arkusza pomiędzy poszczególnymi etapami procesu.
Rozwiązanie powinno uwzględniać możliwość występowania odchyłek położenia oraz geometrii stosu materiału wejściowego.
2. Automatyczne pobieranie i transport
System powinien posiadać automatyczny układ manipulacji umożliwiający pobieranie pojedynczych arkuszy oraz ich transport pomiędzy poszczególnymi strefami stanowiska.
Układ powinien zapewniać:
• pewne utrzymanie transportowanego detalu,
• ograniczenie ryzyka uszkodzenia powierzchni arkusza,
• możliwość obsługi przewidzianego zakresu materiałów,
• automatyczne pozycjonowanie detalu,
• bezpieczny transport pomiędzy kolejnymi etapami procesu.
3. Proces prostowania
Stanowisko powinno zostać zintegrowane z urządzeniem realizującym proces prostowania arkuszy blach.
Automatyka gniazda powinna zapewniać komunikację z urządzeniem prostującym oraz synchronizację jego pracy z pozostałymi elementami stanowiska.
W szczególności system powinien umożliwiać:
• automatyczne przekazanie detalu do urządzenia prostującego,
• potwierdzenie rozpoczęcia i zakończenia procesu,
• odbiór detalu po zakończeniu procesu,
• obsługę stanów awaryjnych,
• synchronizację transportu z cyklem procesu.
4. Automatyczna kontrola jakości
Jednym z podstawowych elementów stanowiska powinna być automatyczna kontrola płaskości obrabianego arkusza.
System pomiarowy powinien umożliwiać:
• wykonanie automatycznego pomiaru całej powierzchni detalu,
• wygenerowanie cyfrowego obrazu/mapy powierzchni,
• określenie odchyłek geometrycznych,
• porównanie uzyskanych wyników z wartościami określonymi w recepturze,
• automatyczne określenie wyniku kontroli,
• zapisanie wyniku pomiaru w systemie.
Wymagana dokładność kontroli płaskości powinna wynosić maksymalnie 0,5 mm w odniesieniu do całej kontrolowanej powierzchni arkusza.
Pomiar powinien być realizowany automatycznie, bez konieczności ręcznego pomiaru przez operatora.
5. Klasyfikacja detali
Na podstawie wyników kontroli system powinien automatycznie przyporządkować detal do jednej z następujących kategorii:
• OK – detal spełniający wymagania jakościowe,
• NOK – detal niespełniający wymagań i przeznaczony do odrzutu,
• Re-work – detal przeznaczony do ponownego procesu.
Decyzja dotycząca klasyfikacji powinna być podejmowana automatycznie na podstawie parametrów zapisanych w odpowiedniej recepturze.
6. Automatyczne sortowanie i ponowne przetwarzanie
Stanowisko powinno umożliwiać automatyczne sortowanie gotowych detali zgodnie z wynikiem kontroli.
W przypadku detali spełniających wymagania system powinien automatycznie odkładać je na przeznaczone do tego miejsce.
Detale niespełniające wymagań powinny być kierowane do strefy odrzutu lub bufora.
Dla detali zakwalifikowanych do ponownego przetworzenia system powinien umożliwiać:
• pobranie detalu,
• zmianę jego orientacji lub pozycji,
• ponowne skierowanie do procesu prostowania,
• wykonanie kolejnej kontroli jakości.
Sposób ponownego przetwarzania powinien być określany na podstawie odpowiedniej receptury.
7. Receptury produkcyjne
System sterowania powinien umożliwiać przygotowanie i zapisanie receptur min. 10 referencji
Receptura powinna umożliwiać zapis parametrów niezbędnych do automatycznej realizacji procesu dla danej referencji detalu.
Zmiana receptury powinna odbywać się z poziomu panelu operatorskiego bez konieczności ingerencji w program sterownika lub robota.
8. System sterowania i wizualizacja
Stanowisko powinno posiadać nadrzędny system sterowania integrujący wszystkie urządzenia wchodzące w skład gniazda.
System powinien zapewniać:
• sterowanie całym procesem,
• komunikację pomiędzy urządzeniami,
• synchronizację poszczególnych etapów,
• obsługę stanów awaryjnych,
• diagnostykę,
• zarządzanie recepturami,
• rejestrację wyników kontroli,
• dostęp do podstawowych danych produkcyjnych.
Panel operatorski powinien umożliwiać co najmniej:
• uruchamianie i zatrzymywanie procesu,
• wybór receptury,
• podgląd aktualnego stanu stanowiska,
• podgląd alarmów i komunikatów,
• diagnostykę podstawowych awarii,
• podgląd podstawowych parametrów procesu,
• dostęp do wyników kontroli jakości.
9. System bezpieczeństwa
Stanowisko powinno zostać wyposażone w kompletny system bezpieczeństwa dostosowany do zastosowania przemysłowego. Rozwiązanie powinno zostać zaprojektowane i wykonane zgodnie z obowiązującymi przepisami oraz normami dotyczącymi bezpieczeństwa maszyn.
W przypadku zastosowania stref wspólnej pracy z urządzeniami transportowymi należy uwzględnić odpowiednie rozwiązania zabezpieczające operatorów i osoby przebywające w pobliżu stanowiska.
10. Ergonomia i dostęp serwisowy
Konstrukcja stanowiska powinna umożliwiać bezpieczny dostęp do urządzeń wymagających okresowych czynności konserwacyjnych i serwisowych.
Rozmieszczenie elementów stanowiska powinno zapewniać możliwość wykonywania czynności serwisowych bez konieczności demontażu znacznej części instalacji.
Należy również zapewnić możliwość bezpiecznego dostępu do urządzeń wymagających okresowej kontroli, regulacji lub konserwacji.
11. Wymagana wydajność
Gniazdo powinno być zaprojektowane do pracy z wydajnością dostosowaną do cyklu procesu prostowania, przy założeniu docelowego czasu obsługi na poziomie około 1 minuty na detal.
Rozwiązanie powinno zapewniać synchronizację wszystkich operacji automatycznych z cyklem urządzenia prostującego.
System kontroli jakości nie powinien powodować istotnego wydłużenia wymaganego cyklu produkcyjnego.
12. Dokumentacja i wdrożenie
Wykonawca zobowiązany będzie do dostarczenia kompletnej dokumentacji związanej z wykonanym stanowiskiem. Wykonawca powinien przeprowadzić montaż, uruchomienie oraz testy stanowiska w miejscu wskazanym przez Zamawiającego.
13. Szkolenie
W ramach zamówienia Wykonawca powinien przeprowadzić szkolenie dla personelu Zamawiającego.
14. Minimalne parametry:
- Maks. wymiar części: 1650 mm (szer.) × 2300 mm (dł.)
- Min. wymiar części: 100 mm × 50 mm
- Maksymalna waga części - 100kg
- Minimalna wys. układania - 20mm
- Max. wys. układania - 500mm
- zakres ruchu - Maks. długość 8000 mm (efektywny przejazd 6660 mm)
- Robot przemysłowy – udźwig: Min, 160 kg
- Robot – liczba osi: 6 osi
- Robot – zasięg: Nie mniejszy niż 2600 mm
- Robot – powtarzalność: Nie gorsza niż ±0,05 mm
- Tor jezdny (7. oś): Maks. długość 8000 mm (efektywny przejazd 6660 mm)
- Sterowanie / kontroler: Kontroler zarządza 7 serwonapędami; IP57 lub wyższy; zasilanie 3-faz. 400V AC; możliwość rozbudowy o dodatkowe osie; panel programowania z portem kopii bezpieczeństwa, przełącznik bezpieczeństwa, przewód min. 18 m
- System wizji 3D: System wizji 3D (kamera/skaner) do lokalizacji detali na palecie – skan stosu, chmura punktów 3D, identyfikacja najwyższego arkusza, współrzędne pobrania (X,Y,Z) i orientacja
KONTYNUACJA W ZAPYTANIU OFERTOWYM.
Okres gwarancji: minimum 36 miesięcy
Miejsce realizacji
Kraj: Polska, Województwo: świętokrzyskie, Powiat: ostrowiecki, Gmina: Kunów, Miejscowość: Kunów
Time limit for receipt of tenders
2026-10-02 13:00:00.0
Location
Kraj: Polska, Województwo: świętokrzyskie, Powiat: ostrowiecki, Gmina: Kunów, Miejscowość: Kunów
Category assortment
Machines, equipment and spare parts
Production machinery and parts
Production machinery and parts
Buyer details
Agroplastmet Rutkowski Sp. z o.o.
Fabryczna 1
27-415 Kunów
Województwo: świętokrzyskie
Kraj: Polska
NIP: 6612373646
Fabryczna 1
27-415 Kunów
Województwo: świętokrzyskie
Kraj: Polska
NIP: 6612373646
