LINIA PRODUKCYJNA – 1 szt. do produkcji gumowych profilowanych taśm przenośnikowych metodą zespolenia termicznego.
Notice description
Powstaje w kontekście projektu:
FELD.09.01-IZ.00-0240/24 - Wdrożenie innowacyjnej technologii produkcji profilowanych taśm przenośnikowych metodą zespolenia termicznego
Przedmiotem zamówienia jest nabycie LINII PRODUKCYJNEJ – 1 szt. do produkcji gumowych profilowanych taśm przenośnikowych metodą zespolenia termicznego.
Minimalne parametry/wyposażenie/funkcjonalności:
fabrycznie nowa linia technologiczna do produkcji gumowych profilowanych taśm przenośnikowych metodą zespolenia termicznego;
wykonanie na specjalne zamówienie dedykowanej, kompleksowej linii technologicznej, umożlwiającej realizację procesu termicznego zespolenia indywidualnych profili do taśm przenośnikowych, wyposażonej w rozwiązania techniczne pozwalające na pro-adhezyjną modyfikacją mieszanki gumowej i modyfikację powierzchni taśmy w miejscach łączenia z profilami za pomocą technologii aktywacji plazmowej / teksturowania laserowego.
Linia zapewniająca możliwość wykonywania produktów (taśm) w rozmaitych indywidualnych, niestandardowych specyfikacjach (o różnej wysokości, szerokości, grubości, prostych lub zagiętych, z przekładką materiałową poliamidowo-poliestrową lub jednolicie gumowych):
• wysokość produktów od h-20 mm do h-100 mm
• szerokość produktów od b-100mm do b-3000mm
Linia umożliwiająca odlanie profili samodzielnie przez Zamawiającego w zadanej postaci (o różnej podziałce, wysokości, szerokości, grubości, dwupłaszczyznowych i wielopłaszczyznowych, prostych, zagiętych, jodełka, wzdłużnych itp. z przekładką materiałową poliamidowo-poliestrową lub jednolicie gumowych).
sposób łączenia taśmy z profilami poprzez proces zespolenia termicznego profili do taśmy- zastosowanie technologii spajania profili na gorąco pozwalające na uzyskanie bardziej odpornego połączenia z taśmą przenośnikową
Zastosowanie metody zespolenia termicznego, o większej sile połączenia profili z taśmą, co w zasadniczy sposób poszerzy spektrum wykorzystania profilowanych taśm przenośnikowych.
proces przygotowania powierzchni taśmy przenośnikowej w miejscach, gdzie dołączone mają zostać profile realizowany poprzez wchodzące w skład dedykowanej linii technologicznej:
a) urządzenie do plazmowej aktywacji powierzchni (wzrost adhezji powierzchni), skutkującej zwiększeniem oddziaływań chemicznych pomiędzy powierzchniami łączonych elementów lub
b) programowane źródło promieniowania laserowego w celu precyzyjnego przygotowania powierzchni taśmy poprzez teksturowanie laserowe tylko w miejscach jej łączenia z profilami.
Proces szorstkowania powierzchni taśmy przenośnikowej w miejscach, gdzie dołączone mają zostać profile - poza mechanicznym usunięciem warstwy silikonu z powierzchni wierzchniej taśmy (szorstkowanie), użyte zostanie urządzenie do plazmowego matowienia, co spowoduje zwiększenie wytrzymałości łączenia profila z taśmą.
Minimalne zestawienie oczekiwanych elementów wchodzących w skład linii:
• zwijak do taśmy przenośnikowej, szt. 2
• wciągarka taśmy przenośnikowej, szt. 1
• stół o wymiarach maksymalnych 10-15 metrów wyposażony w rolki przesuwne, szt. 2
• narzędzie do szorstkowania taśmy przenośnikowej, szt. 2
• formy do wulkanizacji - komplet
• maszyna do plazmowego matowienia taśmy przenośnikowej (składająca się z generatora plazmy, transformatora wysokonapięciowego, dyszy plazmowej) / programowane źródło promieniowania laserowego, szt. 1
• urządzenie do wstępnego przygotowania gumy surowej, szt. 1
• 2 elementy grzewcze (dwa urządzenia, przy czym każde wyposażone w 2 płyty grzewcze)– każdy o wymiarach maksymalnych 1000 mm -1200 mm x 3000 mm, podzielony na sekcje co 500 mm wszerz (analogicznie w każdym elemencie), łączący profile z taśmą przenośnikową metodą zespolenia termicznego wyposażony w formy do profili
Linia technologiczna musi umożliwiać jednoczesne wylewanie profili na długości od 1000 do 1200 mm taśmy przenośnikowej do szerokości 3000 mm.
• urządzenie do rozdrabniania odpadu gumowego
• automatyka i oprogramowanie linii technologicznej.
Elektryczne elementy grzewcze oraz konstrukcja wyposażona w hydraulikę siłową umożliwiające zastosowanie wielu konfiguracji indywidualnych form.
Maksymalna temperatura możliwa do osiągnięcia pomiędzy płytami grzewczymi powinna wynosić nie mniej niż 155 stopni Celsjusza.
Zakres zamówienia obejmuje również testowanie i kalibrację, tj. przeprowadzenie testów produkcyjnych oraz kalibracji maszyn w celu zapewnienia ich optymalnej pracy, a następnie pełne uruchomienie: rozpoczęcie pełnej produkcji z wykorzystaniem nowych maszyn i technologii.
Rozwiązania korzystne dla środowiska:
Zastosowanie projektowanej linii produkcyjnej pozwoli na znaczną redukcję zużycia energii elektrycznej i emisji ciepła Linia winna być wyposażona w 2 różne elementy grzewcze do łączenia profili z taśmą, każdy o mocy ok. 25kW, podzielone na sekcje. Urządzenia te winny pracować naprzemiennie i różnić się między sobą szerokością roboczą (różna szerokość płyt grzewczych oraz podział na sekcje), przez co będą gabarytowo lepiej dopasowane do wykonywanych taśm przenośnikowych. Dzięki temu możliwe będzie znacznie ograniczenie strat energii wynikających z niewielkiego wykorzystania powierzchni płyt grzewczych przy produkcji mniejszych elementów.
Innowacja procesowa w postaci zastosowania pro-adhezyjnej modyfikacji mieszanki kauczukowej do produkcji profili, dzięki poprawie sieciowania mieszanki powodująca skrócenie czasu jej wulkanizacji z 60 do 15 minut. Proces wstępnego przygotowania mieszanki realizowany w obrębie linii technologicznej będzie mniej energochłonny.
Rozwiązanie z zakresu GOZ: wprowadzenie metod minimalizujących odpady produkcyjne, takich jak teksturowanie laserowe i aktywacja plazmowa, które redukują ilość odpadów generowanych podczas produkcji; redukcja odpadu gumowego w procesie produkcji - na skutek zastosowania precyzyjnych elementów do produkcji profili – zabieraków (rozdrabnianie odpadu gumowego powstającego w procesie produkcji, tzw. wylewy i ponowne jego użycie w procesie produkcyjnym - wydłużony zostaje cykl życia surowca)
Technologia odznaczająca się wyraźną ekologicznością, gdyż produkt jest wytwarzany bez użycia niebezpiecznych substancji (kleju, rozpuszczalników), stanowiących zagrożenie BHP (szkodliwość dla zdrowia i środowiska) i pożarowe (łatwopalność). Wdrażana technologia umożliwi eliminację rozpuszczalników z procesu produkcyjnego. Standardowe odtłuszczanie łączonych powierzchni za pomocą rozpuszczalników oraz ich mechaniczne szczotkowanie mogą być zastąpione przez zaawansowane metody modyfikacji powierzchni-aktywację plazmową/ teksturowanie laserowe. Z procesu wyeliminowane zostaną też kleje, ponieważ łączenie powierzchni odbywać się będzie poprzez zgrzewanie.
Zgodność z polityką zrównoważonego rozwoju zasadą równości szans i niedyskryminacji:
• rozwiązanie zgodne z zasadami uniwersalnego projektowania –spełniające wymogi dostępności,
• rozwiązanie nie zawierające elementów/cech stanowiących bariery w ich użytkowaniu dla osób z niepełnosprawnościami, dostępne dla wszystkich użytkowników bez względu na ich sprawność, zgodne z koncepcją uniwersalnego projektowania,
• prosta i intuicyjna obsługa, nie wymagająca specjalnych umiejętności ani skomplikowanych instrukcji czy wielkiego wysiłku fizycznego.
Pozostałe warunki i wymagania:
1. Nie dopuszcza się składania ofert częściowych oraz wariantowych.
2. Przedmiot zamówienia musi być fabrycznie nowy, nieuszkodzony, wolny od wad fizycznych i wad prawnych.
3. Zakres zamówienia po stronie Wykonawcy obejmuje dostarczenie Przedmiotu Dostawy do miejsca realizacji zamówienia (ul. Sucharskiego, Radomsko, woj. łódzkie) oraz przeprowadzenie wszelkich pozostałych czynności niezbędnych do jego uruchomienia w miejscu wykonania zamówienia, tj. dostawę, montaż, instalację oraz wszelkie inne prace związane z wykonaniem i uruchomieniem Przedmiotu Dostawy w miejscu wskazanym przez Zamawiającego- wraz ze specjalistycznym instruktażem w jego obsłudze.
4. Wykonawca zobowiązany jest udzielić Zamawiającemu min. 36-m-cznej gwarancji na przedmiot zamówienia od daty podpisania bezusterkowego odbioru.
5. Wykonawca zobowiązany jest zapewnić serwis gwarancyjny i pogwarancyjny oferowanego urządzenia, w tym dostępność części zamiennych przez okres co najmniej 3 lat od dostawy, przy czym:
a) Wykonawca zobowiązany jest do zapewnienia serwisu gwarancyjnego i pogwarancyjnego z max 24 – godzinnym czasem reakcji na usterkę/awarię w dni robocze
b) Wykonawca zobowiązany jest do zapewnienia zdalnej łączności, poprzez udostępnione przez Zamawiającego łącze, ze sterownikami urządzeń celem diagnozowania wad i rozwiązywania problemów.
c) Części zamienne muszą być fabrycznie nowe i zgodne z parametrami
d) Dopuszcza się realizację serwisu przez wykonawcę lub podmiot przez niego upoważniony.
e) Wykonawca zobowiązany jest (na etapie podpisywania umowy)– do przedstawienia wykazu punktów serwisowych lub opisu sposobu realizacji serwisu w miejscu realizacji zamówienia.
6. Wykonawca zobowiązany jest dostarczyć wszystkie niezbędne dokumenty w j.polskim (dok. techniczną, instrukcje BHP, obsługi) dopuszczające w/w urządzenia do stosowania na terenie Polski zgodnie z aktualnym stanem prawnym (deklaracje zgodności jeśli są wymagane np. CE, WE).
7. Wykonawca zobowiązany jest zapewnić możliwość bieżącej komunikacji z Zamawiającym w jęz. polskim w zakresie niezbędnym do prawidłowej realizacji zamówienia, w szczególności w zakresie dostawy, instalacji, uruchomienia, obsługi, instruktażu, serwisu, zgłaszania i usuwania usterek oraz udzielania wyjaśnień techn.
8.Z uwagi na charakter i zakres przedmiotu zamówienia od potencjalnych wykonawców wymaga się dokonania wizji lokalnej miejsca realizacji zamówienia. Każdy z Wykonawców musi dokonać wizji lokalnej w miejscu realizacji zamówienia (ul. Sucharskiego, Radomsko, woj. łódzkie, działki nr ewid. gr. 47, 48, 49, 50 obr 0005) celem dokonania weryfikacji zakresu prac. Wizja winna być potwierdzona podpisanym dwustronnie protokołem -Zał. nr 2
SZCZEGÓŁOWY OPIS DOTYCZĄCY PRZEDMIOTU ZAMÓWIENIA, WARUNKÓW UDZIAŁU,KRYTERIÓW OCENY, WYKLUCZENIA,SPOSOBU SKŁADANIA OFERTY - ZAWIERA ZAŁĄCZNIK- ZAPYTANIE OFERTOWE
Okres gwarancji: Wykonawca zobowiązany jest udzielić Zamawiającemu co najmniej 36-miesięcznej gwarancji na przedmiot zamówienia liczonej od daty podpisania bezusterkowego odbioru.
Miejsce realizacji
Kraj: Polska, Województwo: łódzkie, Powiat: radomszczański, Gmina: Radomsko, Miejscowość: Radomsko
FELD.09.01-IZ.00-0240/24 - Wdrożenie innowacyjnej technologii produkcji profilowanych taśm przenośnikowych metodą zespolenia termicznego
Przedmiotem zamówienia jest nabycie LINII PRODUKCYJNEJ – 1 szt. do produkcji gumowych profilowanych taśm przenośnikowych metodą zespolenia termicznego.
Minimalne parametry/wyposażenie/funkcjonalności:
fabrycznie nowa linia technologiczna do produkcji gumowych profilowanych taśm przenośnikowych metodą zespolenia termicznego;
wykonanie na specjalne zamówienie dedykowanej, kompleksowej linii technologicznej, umożlwiającej realizację procesu termicznego zespolenia indywidualnych profili do taśm przenośnikowych, wyposażonej w rozwiązania techniczne pozwalające na pro-adhezyjną modyfikacją mieszanki gumowej i modyfikację powierzchni taśmy w miejscach łączenia z profilami za pomocą technologii aktywacji plazmowej / teksturowania laserowego.
Linia zapewniająca możliwość wykonywania produktów (taśm) w rozmaitych indywidualnych, niestandardowych specyfikacjach (o różnej wysokości, szerokości, grubości, prostych lub zagiętych, z przekładką materiałową poliamidowo-poliestrową lub jednolicie gumowych):
• wysokość produktów od h-20 mm do h-100 mm
• szerokość produktów od b-100mm do b-3000mm
Linia umożliwiająca odlanie profili samodzielnie przez Zamawiającego w zadanej postaci (o różnej podziałce, wysokości, szerokości, grubości, dwupłaszczyznowych i wielopłaszczyznowych, prostych, zagiętych, jodełka, wzdłużnych itp. z przekładką materiałową poliamidowo-poliestrową lub jednolicie gumowych).
sposób łączenia taśmy z profilami poprzez proces zespolenia termicznego profili do taśmy- zastosowanie technologii spajania profili na gorąco pozwalające na uzyskanie bardziej odpornego połączenia z taśmą przenośnikową
Zastosowanie metody zespolenia termicznego, o większej sile połączenia profili z taśmą, co w zasadniczy sposób poszerzy spektrum wykorzystania profilowanych taśm przenośnikowych.
proces przygotowania powierzchni taśmy przenośnikowej w miejscach, gdzie dołączone mają zostać profile realizowany poprzez wchodzące w skład dedykowanej linii technologicznej:
a) urządzenie do plazmowej aktywacji powierzchni (wzrost adhezji powierzchni), skutkującej zwiększeniem oddziaływań chemicznych pomiędzy powierzchniami łączonych elementów lub
b) programowane źródło promieniowania laserowego w celu precyzyjnego przygotowania powierzchni taśmy poprzez teksturowanie laserowe tylko w miejscach jej łączenia z profilami.
Proces szorstkowania powierzchni taśmy przenośnikowej w miejscach, gdzie dołączone mają zostać profile - poza mechanicznym usunięciem warstwy silikonu z powierzchni wierzchniej taśmy (szorstkowanie), użyte zostanie urządzenie do plazmowego matowienia, co spowoduje zwiększenie wytrzymałości łączenia profila z taśmą.
Minimalne zestawienie oczekiwanych elementów wchodzących w skład linii:
• zwijak do taśmy przenośnikowej, szt. 2
• wciągarka taśmy przenośnikowej, szt. 1
• stół o wymiarach maksymalnych 10-15 metrów wyposażony w rolki przesuwne, szt. 2
• narzędzie do szorstkowania taśmy przenośnikowej, szt. 2
• formy do wulkanizacji - komplet
• maszyna do plazmowego matowienia taśmy przenośnikowej (składająca się z generatora plazmy, transformatora wysokonapięciowego, dyszy plazmowej) / programowane źródło promieniowania laserowego, szt. 1
• urządzenie do wstępnego przygotowania gumy surowej, szt. 1
• 2 elementy grzewcze (dwa urządzenia, przy czym każde wyposażone w 2 płyty grzewcze)– każdy o wymiarach maksymalnych 1000 mm -1200 mm x 3000 mm, podzielony na sekcje co 500 mm wszerz (analogicznie w każdym elemencie), łączący profile z taśmą przenośnikową metodą zespolenia termicznego wyposażony w formy do profili
Linia technologiczna musi umożliwiać jednoczesne wylewanie profili na długości od 1000 do 1200 mm taśmy przenośnikowej do szerokości 3000 mm.
• urządzenie do rozdrabniania odpadu gumowego
• automatyka i oprogramowanie linii technologicznej.
Elektryczne elementy grzewcze oraz konstrukcja wyposażona w hydraulikę siłową umożliwiające zastosowanie wielu konfiguracji indywidualnych form.
Maksymalna temperatura możliwa do osiągnięcia pomiędzy płytami grzewczymi powinna wynosić nie mniej niż 155 stopni Celsjusza.
Zakres zamówienia obejmuje również testowanie i kalibrację, tj. przeprowadzenie testów produkcyjnych oraz kalibracji maszyn w celu zapewnienia ich optymalnej pracy, a następnie pełne uruchomienie: rozpoczęcie pełnej produkcji z wykorzystaniem nowych maszyn i technologii.
Rozwiązania korzystne dla środowiska:
Zastosowanie projektowanej linii produkcyjnej pozwoli na znaczną redukcję zużycia energii elektrycznej i emisji ciepła Linia winna być wyposażona w 2 różne elementy grzewcze do łączenia profili z taśmą, każdy o mocy ok. 25kW, podzielone na sekcje. Urządzenia te winny pracować naprzemiennie i różnić się między sobą szerokością roboczą (różna szerokość płyt grzewczych oraz podział na sekcje), przez co będą gabarytowo lepiej dopasowane do wykonywanych taśm przenośnikowych. Dzięki temu możliwe będzie znacznie ograniczenie strat energii wynikających z niewielkiego wykorzystania powierzchni płyt grzewczych przy produkcji mniejszych elementów.
Innowacja procesowa w postaci zastosowania pro-adhezyjnej modyfikacji mieszanki kauczukowej do produkcji profili, dzięki poprawie sieciowania mieszanki powodująca skrócenie czasu jej wulkanizacji z 60 do 15 minut. Proces wstępnego przygotowania mieszanki realizowany w obrębie linii technologicznej będzie mniej energochłonny.
Rozwiązanie z zakresu GOZ: wprowadzenie metod minimalizujących odpady produkcyjne, takich jak teksturowanie laserowe i aktywacja plazmowa, które redukują ilość odpadów generowanych podczas produkcji; redukcja odpadu gumowego w procesie produkcji - na skutek zastosowania precyzyjnych elementów do produkcji profili – zabieraków (rozdrabnianie odpadu gumowego powstającego w procesie produkcji, tzw. wylewy i ponowne jego użycie w procesie produkcyjnym - wydłużony zostaje cykl życia surowca)
Technologia odznaczająca się wyraźną ekologicznością, gdyż produkt jest wytwarzany bez użycia niebezpiecznych substancji (kleju, rozpuszczalników), stanowiących zagrożenie BHP (szkodliwość dla zdrowia i środowiska) i pożarowe (łatwopalność). Wdrażana technologia umożliwi eliminację rozpuszczalników z procesu produkcyjnego. Standardowe odtłuszczanie łączonych powierzchni za pomocą rozpuszczalników oraz ich mechaniczne szczotkowanie mogą być zastąpione przez zaawansowane metody modyfikacji powierzchni-aktywację plazmową/ teksturowanie laserowe. Z procesu wyeliminowane zostaną też kleje, ponieważ łączenie powierzchni odbywać się będzie poprzez zgrzewanie.
Zgodność z polityką zrównoważonego rozwoju zasadą równości szans i niedyskryminacji:
• rozwiązanie zgodne z zasadami uniwersalnego projektowania –spełniające wymogi dostępności,
• rozwiązanie nie zawierające elementów/cech stanowiących bariery w ich użytkowaniu dla osób z niepełnosprawnościami, dostępne dla wszystkich użytkowników bez względu na ich sprawność, zgodne z koncepcją uniwersalnego projektowania,
• prosta i intuicyjna obsługa, nie wymagająca specjalnych umiejętności ani skomplikowanych instrukcji czy wielkiego wysiłku fizycznego.
Pozostałe warunki i wymagania:
1. Nie dopuszcza się składania ofert częściowych oraz wariantowych.
2. Przedmiot zamówienia musi być fabrycznie nowy, nieuszkodzony, wolny od wad fizycznych i wad prawnych.
3. Zakres zamówienia po stronie Wykonawcy obejmuje dostarczenie Przedmiotu Dostawy do miejsca realizacji zamówienia (ul. Sucharskiego, Radomsko, woj. łódzkie) oraz przeprowadzenie wszelkich pozostałych czynności niezbędnych do jego uruchomienia w miejscu wykonania zamówienia, tj. dostawę, montaż, instalację oraz wszelkie inne prace związane z wykonaniem i uruchomieniem Przedmiotu Dostawy w miejscu wskazanym przez Zamawiającego- wraz ze specjalistycznym instruktażem w jego obsłudze.
4. Wykonawca zobowiązany jest udzielić Zamawiającemu min. 36-m-cznej gwarancji na przedmiot zamówienia od daty podpisania bezusterkowego odbioru.
5. Wykonawca zobowiązany jest zapewnić serwis gwarancyjny i pogwarancyjny oferowanego urządzenia, w tym dostępność części zamiennych przez okres co najmniej 3 lat od dostawy, przy czym:
a) Wykonawca zobowiązany jest do zapewnienia serwisu gwarancyjnego i pogwarancyjnego z max 24 – godzinnym czasem reakcji na usterkę/awarię w dni robocze
b) Wykonawca zobowiązany jest do zapewnienia zdalnej łączności, poprzez udostępnione przez Zamawiającego łącze, ze sterownikami urządzeń celem diagnozowania wad i rozwiązywania problemów.
c) Części zamienne muszą być fabrycznie nowe i zgodne z parametrami
d) Dopuszcza się realizację serwisu przez wykonawcę lub podmiot przez niego upoważniony.
e) Wykonawca zobowiązany jest (na etapie podpisywania umowy)– do przedstawienia wykazu punktów serwisowych lub opisu sposobu realizacji serwisu w miejscu realizacji zamówienia.
6. Wykonawca zobowiązany jest dostarczyć wszystkie niezbędne dokumenty w j.polskim (dok. techniczną, instrukcje BHP, obsługi) dopuszczające w/w urządzenia do stosowania na terenie Polski zgodnie z aktualnym stanem prawnym (deklaracje zgodności jeśli są wymagane np. CE, WE).
7. Wykonawca zobowiązany jest zapewnić możliwość bieżącej komunikacji z Zamawiającym w jęz. polskim w zakresie niezbędnym do prawidłowej realizacji zamówienia, w szczególności w zakresie dostawy, instalacji, uruchomienia, obsługi, instruktażu, serwisu, zgłaszania i usuwania usterek oraz udzielania wyjaśnień techn.
8.Z uwagi na charakter i zakres przedmiotu zamówienia od potencjalnych wykonawców wymaga się dokonania wizji lokalnej miejsca realizacji zamówienia. Każdy z Wykonawców musi dokonać wizji lokalnej w miejscu realizacji zamówienia (ul. Sucharskiego, Radomsko, woj. łódzkie, działki nr ewid. gr. 47, 48, 49, 50 obr 0005) celem dokonania weryfikacji zakresu prac. Wizja winna być potwierdzona podpisanym dwustronnie protokołem -Zał. nr 2
SZCZEGÓŁOWY OPIS DOTYCZĄCY PRZEDMIOTU ZAMÓWIENIA, WARUNKÓW UDZIAŁU,KRYTERIÓW OCENY, WYKLUCZENIA,SPOSOBU SKŁADANIA OFERTY - ZAWIERA ZAŁĄCZNIK- ZAPYTANIE OFERTOWE
Okres gwarancji: Wykonawca zobowiązany jest udzielić Zamawiającemu co najmniej 36-miesięcznej gwarancji na przedmiot zamówienia liczonej od daty podpisania bezusterkowego odbioru.
Miejsce realizacji
Kraj: Polska, Województwo: łódzkie, Powiat: radomszczański, Gmina: Radomsko, Miejscowość: Radomsko
Time limit for receipt of tenders
2026-09-07 21:59:59.0
Location
Kraj: Polska, Województwo: łódzkie, Powiat: radomszczański, Gmina: Radomsko, Miejscowość: Radomsko
Category assortment
Other
Production machinery and parts
Production machinery and parts
Buyer details
SIGMA MAŁGORZATA PŁOCHOCKA
Łąkowa 7B
90-562 Łódź
Województwo: łódzkie
Kraj: Polska
NIP: 7711838787
Łąkowa 7B
90-562 Łódź
Województwo: łódzkie
Kraj: Polska
NIP: 7711838787
