Dostawa, montaż, uruchomienie i integracja kompletnej linii do wytwarzania, konfekcjonowania i paletyzacji mieszanin substratów do biomimetycznych powłok ograniczających kondensację
Notice description
Powstaje w kontekście projektu:
FENG.01.01-IP.01-A1BQ/25 - Wdrożenie do produkcji zintegrowanego opakowania z tektury falistej z wentylacją i biomimetyczną powłoką do redukcji kondensacji.
Dostawa, montaż, uruchomienie, konfiguracja i integracja kompletnej linii produkcyjnej do przemysłowego wytwarzania, konfekcjonowania i paletyzacji mieszanin substratów stosowanych do produkcji biomimetycznych powłok ograniczających kondensację.
Linia musi umożliwiać stabilne, powtarzalne i bezpieczne przygotowywanie mieszanin proszkowych o zróżnicowanej gęstości nasypowej i właściwościach fizykochemicznych oraz stanowić jeden zintegrowany system obejmujący:
Część I – mieszająco-konfekcjonującą: mieszalnik intensywny z osprzętem, transport surowców, automatyczną wagę dodatków chemicznych, zbiornik buforowy i pakowaczkę do worków wentylowych;
Część II – paletyzującą: zrobotyzowane stanowisko paletyzujące, urządzenie stretch hood i transportery łączące;
Część III – system sterowania, automatykę, wizualizację procesu, zarządzanie recepturami i zintegrowane rozwiązania bezpieczeństwa.
Zakres obejmuje wszystkie urządzenia, konstrukcje, podesty, zabezpieczenia, elementy automatyki, sterowania, okablowania, oprogramowania i integracji niezbędne do prawidłowego działania linii.
CZĘŚĆ I
1. Mieszalnik intensywny
Mieszalnik intensywny lemieszowy, pracujący szarżowo, z osprzętem do mieszania składników proszkowych.
Minimalne wymagania:
– pojemność robocza min. 1,5 m³;
– układ poziomy;
– mieszadła ze stali trudnościeralnej, z regulacją odstępu od bębna;
– równomierne rozproszenie składników o różnej gęstości i właściwościach w czasie ok. 90–240 s;
– liczba Froude’a: 8;
– min. jedna pneumatyczna klapa spustowa;
– min. jeden właz rewizyjny z blokadą bezpieczeństwa;
– min. jeden króciec załadunkowy z przepustnicą i króciec odpowietrzający;
– łatwo wymienialne uszczelnienie wału;
– napęd z silnika na reduktor przez sprzęgło hydrokinetyczne albo rozwiązanie równoważne;
– kompletna rama i konstrukcja wsporcza oraz podest ze schodami;
– bezpieczne rozwiązania do czyszczenia, konserwacji i kontroli wnętrza.
Mieszalnik musi być zintegrowany z transportem surowców, wagą dodatków, zbiornikiem buforowym i sterowaniem linii.
2. Układ transportu surowców
Układ, w szczególności przenośnik kubełkowy, transportujący surowce z układu wagowego do mieszalnika.
Minimalne wymagania:
– wydajność min. 20 m³/h;
– wysokość podnoszenia dostosowana do geometrii linii, przewidywana ok. 6 m;
– przystosowanie do drobnoziarnistych materiałów proszkowych;
– ograniczenie pylenia i strat produktu;
– czujniki kontroli pracy i przepływu;
– kompletne konstrukcje wsporcze;
– integracja ze sterowaniem i zabezpieczenie przed przepełnieniem mieszalnika.
3. Automatyczna waga dodatków chemicznych
Minimalne wymagania:
– dokładność wskazania: 1 g;
– maksymalny błąd dozowania: 2% dla dawek 100 g–3 kg;
– automatyczne dozowanie według receptury i przekazywanie porcji do mieszalnika;
– elektroniczny układ ważenia;
– ograniczenie emisji pyłu;
– możliwość opróżniania i czyszczenia;
– rejestracja rzeczywiście odważonej masy;
– zasobnik na co najmniej 6 różnych składników;
– integracja z PLC i wizualizacją procesu.
4. Zbiornik buforowy
Minimalne wymagania:
– pojemność min. 2,5 m³;
– montaż pod mieszalnikiem i nad pakowaczką;
– czujnik maksymalnego poziomu;
– obijak pneumatyczny, wibrator lub rozwiązanie równoważne zapobiegające zawieszaniu materiału;
– właz rewizyjny i możliwość bezpiecznego czyszczenia;
– konstrukcja ograniczająca pylenie;
– integracja z mieszalnikiem, pakowaczką i sterowaniem.
Położenie zbiornika może zostać skorygowane w projekcie wykonawczym ze względu na warunki hali, przy zachowaniu funkcjonalności linii.
5. Pakowaczka do worków wentylowych
Minimalne wymagania:
– typ pneumatyczny;
– porcje 10–30 kg;
– wydajność min. 400 worków/h;
– elektroniczny układ ważenia na tensometrach;
– dozowanie zgrubne i dokładne;
– automatyczne zakładanie worka na wentyl i zrzut po napełnieniu;
– przystosowanie do odpylania oraz możliwość hermetyzacji napełniania i odsysania pyłu;
– precyzyjna kontrola masy;
– worki z wentylem 11 cm, typ 11;
– klasa dokładności X(1);
– brak konieczności zewnętrznej dmuchawy niskociśnieniowej;
– możliwość późniejszego montażu ultradźwiękowego zamykania worków;
– sygnalizacja braku lub błędnego założenia worka i przekroczenia tolerancji masy;
– automatyczne przekazywanie worków do części paletyzującej.
CZĘŚĆ II
1. Zrobotyzowane stanowisko paletyzujące
Minimalne wymagania:
– paletyzacja worków wentylowych o nominalnej masie ok. 25 kg;
– palety 1200 × 800 mm;
– wydajność min. 400 worków/h;
– robot min. czteroosiowy ze specjalistycznym chwytakiem;
– automatyczny magazyn min. 15 palet i rolkowy podajnik palet;
– panel operatorski min. 15 cali;
– wygrodzenia bezpieczeństwa;
– elastyczne programowanie układów paletyzacji;
– zapis min. 10 formatów oraz tworzenie, edycja i odtwarzanie programów;
– kontrola obecności palety i przepływu worków;
– automatyczne zatrzymanie przy kolizji lub nieprawidłowym ułożeniu;
– integracja z pakowaczką, transporterami i stretch hood.
2. Urządzenie stretch hood
Minimalne wymagania:
– wydajność min. 10 palet/h;
– obsługa ładunku o masie min. 1300 kg i wysokości min. 1300 mm;
– praca w pełni automatyczna;
– automatyczne pobieranie folii i dopasowanie jej do wysokości ładunku;
– równomierne nakładanie folii i zapewnienie stabilności ładunku;
– automatyczny pomiar wysokości i dostosowanie parametrów pracy;
– regulacja zgrzewu zależnie od rodzaju i grubości folii;
– sygnalizacja braku folii i błędów;
– automatyczne przekazanie palety na transporter wyjściowy;
– bufor min. dwóch gotowych palet.
Dopuszcza się urządzenie używane po profesjonalnej regeneracji, pod warunkiem potwierdzenia pochodzenia, sprawności, bezpieczeństwa, wartości rynkowej i kwalifikowalności używanego środka trwałego.
3. Transportery łączące
System musi zapewniać ciągły przepływ:
– worków z pakowaczki do robota;
– pustych palet z magazynu do paletyzacji;
– palet od robota do stretch hood;
– gotowych palet do bufora wyjściowego.
Transportery muszą być zintegrowane ze sterowaniem i wyposażone w czujniki obecności worków, palet i gotowych jednostek paletowych.
CZĘŚĆ III
1. Szafa sterująca i automatyka
Kompletna szafa sterująca z PLC musi obejmować sterowanie: naważaniem, transportem surowców, dozowaniem dodatków, mieszaniem, opróżnianiem mieszalnika, zbiornikiem buforowym, napełnianiem i obsługą worków, przekazywaniem do paletyzacji, paletyzacją, transportem palet, stretch hood oraz alarmami i sygnałami roboczymi wszystkich urządzeń. System musi zapewniać skoordynowaną pracę linii jako jednego procesu.
2. System wizualizacji procesu
Minimalne wymagania:
– wizualizacja procesów i stanów pracy;
– zapis i edycja min. 5 receptur;
– podgląd mas składników z układów dozowania i ważenia;
– rejestracja partii, alarmów i zdarzeń;
– identyfikacja receptury dla partii;
– odczyt, raportowanie lub eksport danych procesowych potrzebnych do kontroli pracy;
– poziomy dostępu użytkowników;
– ręczny tryb serwisowy z zachowaniem blokad bezpieczeństwa.
3. Bezpieczeństwo linii
Wykonawca zapewni zgodność linii z obowiązującymi przepisami i normami, w tym:
– analizę ryzyka;
– wymagane zabezpieczenia techniczne i integrację systemów bezpieczeństwa;
– wygrodzenia, blokady, czujniki i wyłączniki bezpieczeństwa;
– bezpieczny dostęp do miejsc obsługowych i serwisowych;
– dokumentację zgodności.
Funkcje bezpieczeństwa mieszalnika, w tym blokada włazu, muszą spełniać min. kategorię 3 zgodnie z PN-EN ISO 13849-1.
4. Zasilanie i wymagania środowiskowe
Linia musi być zasilana energią elektryczną. Nie dopuszcza się urządzeń zasilanych paliwami kopalnymi.
5. Montaż, uruchomienie i odbiór
Zakres obejmuje dostawę, montaż mechaniczny i elektryczny, połączenia technologiczne i sterownicze, konfigurację sterowania, integrację, uruchomienie, testy funkcjonalne oraz przekazanie dokumentacji technicznej, instrukcji obsługi, dokumentacji bezpieczeństwa i odbiorowej.
Zakres zamówienia obejmuje przeprowadzenie testów FAT – jeżeli urządzenia są montowane lub integrowane przed dostawą – oraz testów SAT w miejscu instalacji. Wykonawca przeprowadzi w języku polskim szkolenie operatorów i pracowników utrzymania ruchu, bez dodatkowego wynagrodzenia.
Odbiór końcowy nastąpi po potwierdzeniu prawidłowego działania całej linii, w tym współpracy części mieszająco-konfekcjonującej, paletyzującej, transportu, automatyki, wizualizacji i systemów bezpieczeństwa.
Nie dopuszczono ofert częściowych ze względu na konieczność zapewnienia pełnej integracji mechanicznej, elektrycznej, automatycznej i funkcjonalnej wszystkich urządzeń, wspólnego systemu bezpieczeństwa oraz jednoznacznej odpowiedzialności wykonawcy za osiągnięcie wydajności całej linii.
DOKUMENTACJA:
Wraz z urządzeniem ma być dostarczona pełna dokumentacja składająca się między innymi z:
- instrukcji obsługi,
- innych dokumentów (świadectw, certyfikatów, protokołów odbioru, ksiąg serwisowych, instrukcji itp.) wymaganych prawem do dopuszczenia do użytkowania,
Powyższa dokumentacja powinna być sporządzona w języku polskim.
DOSTĘPNOŚĆ:
Panele operatorskie i system wizualizacji muszą posiadać czytelny interfejs umożliwiający regulację wielkości czcionki i kontrastu. Informacje o alarmach i stanach pracy nie mogą być przekazywane wyłącznie w formie dźwiękowej. Stanowiska obsługowe należy zaprojektować w sposób ograniczający konieczność ręcznego przenoszenia ciężarów oraz umożliwiający ich obsługę przez osoby o ograniczonej sprawności ruchowej, o ile nie narusza to wymagań bezpieczeństwa.
GWARANCJA
1. Minimalny okres gwarancji na kompletną linię: 12 miesięcy od dnia podpisania protokołu odbioru końcowego.
Okres gwarancji: minimum 12 miesięcy
Miejsce realizacji
Kraj: Polska, Województwo: małopolskie, Powiat: krakowski, Gmina: Krzeszowice, Miejscowość: Krzeszowice
FENG.01.01-IP.01-A1BQ/25 - Wdrożenie do produkcji zintegrowanego opakowania z tektury falistej z wentylacją i biomimetyczną powłoką do redukcji kondensacji.
Dostawa, montaż, uruchomienie, konfiguracja i integracja kompletnej linii produkcyjnej do przemysłowego wytwarzania, konfekcjonowania i paletyzacji mieszanin substratów stosowanych do produkcji biomimetycznych powłok ograniczających kondensację.
Linia musi umożliwiać stabilne, powtarzalne i bezpieczne przygotowywanie mieszanin proszkowych o zróżnicowanej gęstości nasypowej i właściwościach fizykochemicznych oraz stanowić jeden zintegrowany system obejmujący:
Część I – mieszająco-konfekcjonującą: mieszalnik intensywny z osprzętem, transport surowców, automatyczną wagę dodatków chemicznych, zbiornik buforowy i pakowaczkę do worków wentylowych;
Część II – paletyzującą: zrobotyzowane stanowisko paletyzujące, urządzenie stretch hood i transportery łączące;
Część III – system sterowania, automatykę, wizualizację procesu, zarządzanie recepturami i zintegrowane rozwiązania bezpieczeństwa.
Zakres obejmuje wszystkie urządzenia, konstrukcje, podesty, zabezpieczenia, elementy automatyki, sterowania, okablowania, oprogramowania i integracji niezbędne do prawidłowego działania linii.
CZĘŚĆ I
1. Mieszalnik intensywny
Mieszalnik intensywny lemieszowy, pracujący szarżowo, z osprzętem do mieszania składników proszkowych.
Minimalne wymagania:
– pojemność robocza min. 1,5 m³;
– układ poziomy;
– mieszadła ze stali trudnościeralnej, z regulacją odstępu od bębna;
– równomierne rozproszenie składników o różnej gęstości i właściwościach w czasie ok. 90–240 s;
– liczba Froude’a: 8;
– min. jedna pneumatyczna klapa spustowa;
– min. jeden właz rewizyjny z blokadą bezpieczeństwa;
– min. jeden króciec załadunkowy z przepustnicą i króciec odpowietrzający;
– łatwo wymienialne uszczelnienie wału;
– napęd z silnika na reduktor przez sprzęgło hydrokinetyczne albo rozwiązanie równoważne;
– kompletna rama i konstrukcja wsporcza oraz podest ze schodami;
– bezpieczne rozwiązania do czyszczenia, konserwacji i kontroli wnętrza.
Mieszalnik musi być zintegrowany z transportem surowców, wagą dodatków, zbiornikiem buforowym i sterowaniem linii.
2. Układ transportu surowców
Układ, w szczególności przenośnik kubełkowy, transportujący surowce z układu wagowego do mieszalnika.
Minimalne wymagania:
– wydajność min. 20 m³/h;
– wysokość podnoszenia dostosowana do geometrii linii, przewidywana ok. 6 m;
– przystosowanie do drobnoziarnistych materiałów proszkowych;
– ograniczenie pylenia i strat produktu;
– czujniki kontroli pracy i przepływu;
– kompletne konstrukcje wsporcze;
– integracja ze sterowaniem i zabezpieczenie przed przepełnieniem mieszalnika.
3. Automatyczna waga dodatków chemicznych
Minimalne wymagania:
– dokładność wskazania: 1 g;
– maksymalny błąd dozowania: 2% dla dawek 100 g–3 kg;
– automatyczne dozowanie według receptury i przekazywanie porcji do mieszalnika;
– elektroniczny układ ważenia;
– ograniczenie emisji pyłu;
– możliwość opróżniania i czyszczenia;
– rejestracja rzeczywiście odważonej masy;
– zasobnik na co najmniej 6 różnych składników;
– integracja z PLC i wizualizacją procesu.
4. Zbiornik buforowy
Minimalne wymagania:
– pojemność min. 2,5 m³;
– montaż pod mieszalnikiem i nad pakowaczką;
– czujnik maksymalnego poziomu;
– obijak pneumatyczny, wibrator lub rozwiązanie równoważne zapobiegające zawieszaniu materiału;
– właz rewizyjny i możliwość bezpiecznego czyszczenia;
– konstrukcja ograniczająca pylenie;
– integracja z mieszalnikiem, pakowaczką i sterowaniem.
Położenie zbiornika może zostać skorygowane w projekcie wykonawczym ze względu na warunki hali, przy zachowaniu funkcjonalności linii.
5. Pakowaczka do worków wentylowych
Minimalne wymagania:
– typ pneumatyczny;
– porcje 10–30 kg;
– wydajność min. 400 worków/h;
– elektroniczny układ ważenia na tensometrach;
– dozowanie zgrubne i dokładne;
– automatyczne zakładanie worka na wentyl i zrzut po napełnieniu;
– przystosowanie do odpylania oraz możliwość hermetyzacji napełniania i odsysania pyłu;
– precyzyjna kontrola masy;
– worki z wentylem 11 cm, typ 11;
– klasa dokładności X(1);
– brak konieczności zewnętrznej dmuchawy niskociśnieniowej;
– możliwość późniejszego montażu ultradźwiękowego zamykania worków;
– sygnalizacja braku lub błędnego założenia worka i przekroczenia tolerancji masy;
– automatyczne przekazywanie worków do części paletyzującej.
CZĘŚĆ II
1. Zrobotyzowane stanowisko paletyzujące
Minimalne wymagania:
– paletyzacja worków wentylowych o nominalnej masie ok. 25 kg;
– palety 1200 × 800 mm;
– wydajność min. 400 worków/h;
– robot min. czteroosiowy ze specjalistycznym chwytakiem;
– automatyczny magazyn min. 15 palet i rolkowy podajnik palet;
– panel operatorski min. 15 cali;
– wygrodzenia bezpieczeństwa;
– elastyczne programowanie układów paletyzacji;
– zapis min. 10 formatów oraz tworzenie, edycja i odtwarzanie programów;
– kontrola obecności palety i przepływu worków;
– automatyczne zatrzymanie przy kolizji lub nieprawidłowym ułożeniu;
– integracja z pakowaczką, transporterami i stretch hood.
2. Urządzenie stretch hood
Minimalne wymagania:
– wydajność min. 10 palet/h;
– obsługa ładunku o masie min. 1300 kg i wysokości min. 1300 mm;
– praca w pełni automatyczna;
– automatyczne pobieranie folii i dopasowanie jej do wysokości ładunku;
– równomierne nakładanie folii i zapewnienie stabilności ładunku;
– automatyczny pomiar wysokości i dostosowanie parametrów pracy;
– regulacja zgrzewu zależnie od rodzaju i grubości folii;
– sygnalizacja braku folii i błędów;
– automatyczne przekazanie palety na transporter wyjściowy;
– bufor min. dwóch gotowych palet.
Dopuszcza się urządzenie używane po profesjonalnej regeneracji, pod warunkiem potwierdzenia pochodzenia, sprawności, bezpieczeństwa, wartości rynkowej i kwalifikowalności używanego środka trwałego.
3. Transportery łączące
System musi zapewniać ciągły przepływ:
– worków z pakowaczki do robota;
– pustych palet z magazynu do paletyzacji;
– palet od robota do stretch hood;
– gotowych palet do bufora wyjściowego.
Transportery muszą być zintegrowane ze sterowaniem i wyposażone w czujniki obecności worków, palet i gotowych jednostek paletowych.
CZĘŚĆ III
1. Szafa sterująca i automatyka
Kompletna szafa sterująca z PLC musi obejmować sterowanie: naważaniem, transportem surowców, dozowaniem dodatków, mieszaniem, opróżnianiem mieszalnika, zbiornikiem buforowym, napełnianiem i obsługą worków, przekazywaniem do paletyzacji, paletyzacją, transportem palet, stretch hood oraz alarmami i sygnałami roboczymi wszystkich urządzeń. System musi zapewniać skoordynowaną pracę linii jako jednego procesu.
2. System wizualizacji procesu
Minimalne wymagania:
– wizualizacja procesów i stanów pracy;
– zapis i edycja min. 5 receptur;
– podgląd mas składników z układów dozowania i ważenia;
– rejestracja partii, alarmów i zdarzeń;
– identyfikacja receptury dla partii;
– odczyt, raportowanie lub eksport danych procesowych potrzebnych do kontroli pracy;
– poziomy dostępu użytkowników;
– ręczny tryb serwisowy z zachowaniem blokad bezpieczeństwa.
3. Bezpieczeństwo linii
Wykonawca zapewni zgodność linii z obowiązującymi przepisami i normami, w tym:
– analizę ryzyka;
– wymagane zabezpieczenia techniczne i integrację systemów bezpieczeństwa;
– wygrodzenia, blokady, czujniki i wyłączniki bezpieczeństwa;
– bezpieczny dostęp do miejsc obsługowych i serwisowych;
– dokumentację zgodności.
Funkcje bezpieczeństwa mieszalnika, w tym blokada włazu, muszą spełniać min. kategorię 3 zgodnie z PN-EN ISO 13849-1.
4. Zasilanie i wymagania środowiskowe
Linia musi być zasilana energią elektryczną. Nie dopuszcza się urządzeń zasilanych paliwami kopalnymi.
5. Montaż, uruchomienie i odbiór
Zakres obejmuje dostawę, montaż mechaniczny i elektryczny, połączenia technologiczne i sterownicze, konfigurację sterowania, integrację, uruchomienie, testy funkcjonalne oraz przekazanie dokumentacji technicznej, instrukcji obsługi, dokumentacji bezpieczeństwa i odbiorowej.
Zakres zamówienia obejmuje przeprowadzenie testów FAT – jeżeli urządzenia są montowane lub integrowane przed dostawą – oraz testów SAT w miejscu instalacji. Wykonawca przeprowadzi w języku polskim szkolenie operatorów i pracowników utrzymania ruchu, bez dodatkowego wynagrodzenia.
Odbiór końcowy nastąpi po potwierdzeniu prawidłowego działania całej linii, w tym współpracy części mieszająco-konfekcjonującej, paletyzującej, transportu, automatyki, wizualizacji i systemów bezpieczeństwa.
Nie dopuszczono ofert częściowych ze względu na konieczność zapewnienia pełnej integracji mechanicznej, elektrycznej, automatycznej i funkcjonalnej wszystkich urządzeń, wspólnego systemu bezpieczeństwa oraz jednoznacznej odpowiedzialności wykonawcy za osiągnięcie wydajności całej linii.
DOKUMENTACJA:
Wraz z urządzeniem ma być dostarczona pełna dokumentacja składająca się między innymi z:
- instrukcji obsługi,
- innych dokumentów (świadectw, certyfikatów, protokołów odbioru, ksiąg serwisowych, instrukcji itp.) wymaganych prawem do dopuszczenia do użytkowania,
Powyższa dokumentacja powinna być sporządzona w języku polskim.
DOSTĘPNOŚĆ:
Panele operatorskie i system wizualizacji muszą posiadać czytelny interfejs umożliwiający regulację wielkości czcionki i kontrastu. Informacje o alarmach i stanach pracy nie mogą być przekazywane wyłącznie w formie dźwiękowej. Stanowiska obsługowe należy zaprojektować w sposób ograniczający konieczność ręcznego przenoszenia ciężarów oraz umożliwiający ich obsługę przez osoby o ograniczonej sprawności ruchowej, o ile nie narusza to wymagań bezpieczeństwa.
GWARANCJA
1. Minimalny okres gwarancji na kompletną linię: 12 miesięcy od dnia podpisania protokołu odbioru końcowego.
Okres gwarancji: minimum 12 miesięcy
Miejsce realizacji
Kraj: Polska, Województwo: małopolskie, Powiat: krakowski, Gmina: Krzeszowice, Miejscowość: Krzeszowice
Time limit for receipt of tenders
2026-09-08 21:59:59.0
Location
Kraj: Polska, Województwo: małopolskie, Powiat: krakowski, Gmina: Krzeszowice, Miejscowość: Krzeszowice
Category assortment
Other
Production machinery and parts
Production machinery and parts
Buyer details
ZBIGNIEW KOSTECKI FPHU ARAGO
Krakowska 212
32-065 Krzeszowice
Województwo: małopolskie
Kraj: Polska
NIP: 6771695724
Krakowska 212
32-065 Krzeszowice
Województwo: małopolskie
Kraj: Polska
NIP: 6771695724
