Dostawa zrobotyzowanej linii gnącej
Notice description
Powstaje w kontekście projektu:
FEPW.01.02-IP.01-0026/23 - Automatyzacja procesów produkcyjnych w przedsiębiorstwie Magniflex
Przedmiotem zamówienia jest dostawa, montaż, uruchomienie oraz integracja kompletnej zrobotyzowanej celi do gięcia detali blaszanych, opartej na prasie krawędziowej z napędem serwo-elektrycznym oraz robocie przemysłowym, zwanej dalej „przedmiotem zamówienia” lub „maszyną” lub „zrobotyzowaną linią gnącą” lub „instalacją”, według następującej specyfikacji i wytycznych projektowych:
I. Wytyczne projektowe / założenia techniczne ogólne
1. Maszyna, w tym wszystkie jej elementy i podzespoły fabrycznie nowe. Nie dopuszcza się rozwiązań demonstracyjnych, używanych, regenerowanych ani po naprawach.
2. Maszyna stanowi zrobotyzowaną celę produkcyjną przeznaczoną do automatycznego gięcia detali blaszanych w produkcji wielkoseryjnej.
3. Technologia gięcia: gięcie na prasie krawędziowej sterowanej CNC.
4. Rodzaj obrabianych detali: elementy stalowe i/lub aluminiowe, o maksymalnej grubości nie mniejszej niż 3 mm.
5. Przeznaczenie: produkcja wielkoseryjna detali małych i średnich, z zachowaniem wysokiej powtarzalności i precyzji.
6. Układ pracy: zrobotyzowana cela gięcia w układzie przelotowym (wielostacyjnym), umożliwiająca realizację kilku operacji gięcia w jednym cyklu robota.
7. Automatyzacja procesu: pełna automatyzacja procesu gięcia wraz z manipulacją detalem, bez konieczności ingerencji operatora w trakcie cyklu produkcyjnego.
8. Efektywność energetyczna: maszyna wyposażona w napęd serwo-elektryczny, zapewniający pobór energii wyłącznie w trakcie wykonywania pracy oraz minimalny pobór energii w trybie czuwania.
9. Integracja systemowa: maszyna stanowi zintegrowaną celę obejmującą prasę, robota oraz system sterowania i zarządzania procesem.
II. Specyfikacja i wytyczne projektowe poszczególnych elementów instalacji
1. Zrobotyzowana cela gięcia
1. Cela zrobotyzowana obejmująca:
• prasę krawędziową CNC,
• robota przemysłowego,
• system transportu i manipulacji detali,
• system bezpieczeństwa,
• system sterowania i zarządzania produkcją.
2. Konstrukcja umożliwiająca pracę robota nad prasą (układ z trawersą górną) lub w innym równoważnym układzie zapewniającym:
• wolną przestrzeń przed maszyną,
• możliwość ustawienia stanowisk załadunku i rozładunku,
• brak kolizji z przestrzenią operatora.
3. Długość trawersy robota: min. 6000 mm.
4. Układ pracy umożliwiający realizację procesu w trybie ciągłym (przelotowym), bez konieczności odkładania detalu między operacjami.
2. Prasa krawędziowa CNC
1. Typ napędu: serwo-elektryczny (bez układu hydraulicznego).
2. Siła nacisku: min. 1200 kN.
3. Długość gięcia: min. 3000 mm.
4. Skok belki: min. 300 mm.
5. Prędkość gięcia: min. 10 mm/s.
6. Ilość osi sterowanych CNC: min. 6 (w tym Y1, Y2, X, R, Z1, Z2 lub równoważne*).
7. Dokładność pozycjonowania belki: nie gorsza niż ±0,01 mm.
8. Dokładność pozycjonowania tylnego zderzaka: nie gorsza niż ±0,05 mm.
9. Wyposażenie:
• system kompensacji ugięcia stołu (crowning) sterowany CNC,
• zderzak tylny z czujnikami pozycjonowania detalu,
• system szybkiego mocowania narzędzi (automatyczny lub półautomatyczny).
10. Interfejs komunikacyjny umożliwiający współpracę z robotem i systemem sterowania celi.
* Ilość osi sterowanych CNC: min. 6 (w tym Y1, Y2, X, R, Z1, Z2 lub równoważne)
Przez rozwiązanie równoważne rozumie się układ sterowania zapewniający pełną kontrolę ruchów i pozycjonowania narzędzia oraz detalu w sposób umożliwiający realizację procesów gięcia z dokładnością i funkcjonalnością nie gorszą niż w układzie obejmującym osie Y1, Y2, X, R, Z1, Z2.
W szczególności rozwiązanie równoważne powinno zapewniać:
1. Sterowanie ruchem belki gnącej (oś pionowa) – w tym możliwość niezależnej lub skorelowanej kontroli położenia po obu stronach belki (kompensacja równoległości), realizowane przez dwie osie lub system funkcjonalnie równoważny.
2. Sterowanie pozycjonowaniem detalu w kierunku wzdłużnym (oś X) – umożliwiające precyzyjne ustawienie detalu względem narzędzia gięcia.
3. Sterowanie wysokością podparcia detalu (oś R) – umożliwiające dostosowanie pozycji detalu w zależności od jego geometrii i sekwencji gięcia.
4. Sterowanie pozycjonowaniem bocznym (osie Z) – umożliwiające niezależne lub synchroniczne ustawienie punktów podparcia (np. palców zderzaka) wzdłuż długości detalu.
5. Możliwość realizacji ruchów skoordynowanych (interpolowanych) pomiędzy osiami, pozwalających na:
• automatyczne ustawienie detalu,
• kompensację odchyłek,
• realizację złożonych sekwencji gięcia.
6. Dokładność i powtarzalność pozycjonowania nie gorszą niż dla standardowego układu 6 osi CNC stosowanego w prasach krawędziowych tej klasy.
Dopuszcza się rozwiązania, w których powyższe funkcjonalności realizowane są:
• poprzez inną liczbę osi fizycznych,
• poprzez osie zespolone,
• poprzez systemy sterowania realizujące funkcje w sposób zintegrowany (np. automatyczna kompensacja, sterowanie adaptacyjne),
pod warunkiem zachowania pełnej funkcjonalności technologicznej procesu gięcia oraz możliwości jego programowania i powtarzalnej realizacji.
3. Robot przemysłowy
1. Robot 6-osiowy programowalny.
2. Udźwig: min. 60 kg.
3. Maksymalna masa detalu: min. 30 kg.
4. Zasięg roboczy dostosowany do pracy na prasie o długości min. 3000 mm.
5. Integracja ze sterowaniem celi oraz prasą (wymiana danych w czasie rzeczywistym).
6. Konstrukcja umożliwiająca:
• manipulację detalem w trakcie gięcia,
• zmianę orientacji detalu (funkcja przechwytu bez odkładania).
4. System manipulacji i obsługi detali
1. System paletyzacji:
• paleta o wymiarach min. 800 × 1200 mm,
• możliwość tworzenia wielu stosów detali,
• powtarzalne pozycjonowanie detali.
2. System rozdzielania detali:
• automatyczny system separacji zapobiegający pobraniu więcej niż jednego detalu.
3. System pozycjonowania detalu:
• automatyczne pozycjonowanie detalu przed gięciem,
• współpraca z robotem i prasą.
4. System przechwytu detalu:
• realizowany automatycznie przez robota,
• bez konieczności odkładania detalu między operacjami.
5. Stół referencyjny:
• min. 1 stół referencyjny o wymiarach nie mniejszych niż 1200 × 900 mm.
5. System chwytaków i wymiany narzędzi
5.1. System chwytaków
1. Robot musi być wyposażony w system chwytaków umożliwiający bezpieczną, powtarzalną i automatyczną manipulację detalami w całym zakresie pracy maszyny.
2. W skład systemu musi wchodzić co najmniej:
a) minimum 3 różne chwytaki, dostosowane do różnych geometrii detali,
b) system automatycznej wymiany chwytaków,
c) magazyn chwytaków o pojemności min. 4 pozycji.
3. Chwytaki muszą umożliwiać:
a) pobieranie detali z palety,
b) manipulację detalem w trakcie gięcia,
c) zmianę orientacji detalu (funkcja przechwytu),
d) odkładanie detali po zakończeniu procesu.
4. Chwytaki muszą być dostosowane do:
a) manipulacji detalami o masie do co najmniej 30 kg, bez utraty stabilności chwytu i bez deformacji detalu,
b) powierzchni detali (w tym blach cienkich – bez deformacji),
c) pracy z różnymi formatami i geometriami detali.
5.2. System wymiany narzędzi
1. Prasa musi być wyposażona w system wymiany narzędzi umożliwiający automatyczną lub zautomatyzowaną zmianę narzędzi w cyklu produkcyjnym.
2. System wymiany narzędzi musi być realizowany przez robota lub system dedykowany i umożliwiać:
a) automatyczne pobieranie i odkładanie narzędzi,
b) integrację z programem gięcia i systemem sterowania,
c) minimalizację czasu przezbrojenia.
3. Magazyn narzędzi musi posiadać pojemność min. 30 pozycji, zapewniającą obsługę wielu detali bez konieczności ręcznego przezbrajania.
5.3. Integracja systemów
1. System chwytaków, system wymiany narzędzi oraz narzędzia gięcia muszą być w pełni zintegrowane z systemem sterowania maszyny oraz oprogramowaniem.
2. Integracja musi umożliwiać co najmniej:
a) automatyczne przypisywanie narzędzi i chwytaków do programu technologicznego,
b) synchronizację pracy robota, prasy i systemów pomocniczych,
c) realizację zautomatyzowanego procesu produkcyjnego bez konieczności ingerencji operatora.
6. System pomiarowy i kontroli jakości
1. System pomiaru grubości materiału:
• zakres pomiarowy min. 0,5–8 mm,
• dokładność pomiaru nie gorsza niż ±0,05 mm,
• automatyczna korekcja parametrów gięcia.
2. System pomiaru kąta gięcia w czasie rzeczywistym:
• pomiar podczas procesu,
• automatyczna korekcja kąta gięcia,
• eliminacja detali próbnych.
7. System sterowania, oprogramowanie i warunki licencyjne
...
Pełna specyfikacja zawarta jest w treści załączonego zapytania ofertowego)
Okres gwarancji: stanowi kryterium oceny
Miejsce realizacji
Kraj: Polska, Województwo: warmińsko-mazurskie, Powiat: lidzbarski, Gmina: Lubomino, Miejscowość: Rogiedle
FEPW.01.02-IP.01-0026/23 - Automatyzacja procesów produkcyjnych w przedsiębiorstwie Magniflex
Przedmiotem zamówienia jest dostawa, montaż, uruchomienie oraz integracja kompletnej zrobotyzowanej celi do gięcia detali blaszanych, opartej na prasie krawędziowej z napędem serwo-elektrycznym oraz robocie przemysłowym, zwanej dalej „przedmiotem zamówienia” lub „maszyną” lub „zrobotyzowaną linią gnącą” lub „instalacją”, według następującej specyfikacji i wytycznych projektowych:
I. Wytyczne projektowe / założenia techniczne ogólne
1. Maszyna, w tym wszystkie jej elementy i podzespoły fabrycznie nowe. Nie dopuszcza się rozwiązań demonstracyjnych, używanych, regenerowanych ani po naprawach.
2. Maszyna stanowi zrobotyzowaną celę produkcyjną przeznaczoną do automatycznego gięcia detali blaszanych w produkcji wielkoseryjnej.
3. Technologia gięcia: gięcie na prasie krawędziowej sterowanej CNC.
4. Rodzaj obrabianych detali: elementy stalowe i/lub aluminiowe, o maksymalnej grubości nie mniejszej niż 3 mm.
5. Przeznaczenie: produkcja wielkoseryjna detali małych i średnich, z zachowaniem wysokiej powtarzalności i precyzji.
6. Układ pracy: zrobotyzowana cela gięcia w układzie przelotowym (wielostacyjnym), umożliwiająca realizację kilku operacji gięcia w jednym cyklu robota.
7. Automatyzacja procesu: pełna automatyzacja procesu gięcia wraz z manipulacją detalem, bez konieczności ingerencji operatora w trakcie cyklu produkcyjnego.
8. Efektywność energetyczna: maszyna wyposażona w napęd serwo-elektryczny, zapewniający pobór energii wyłącznie w trakcie wykonywania pracy oraz minimalny pobór energii w trybie czuwania.
9. Integracja systemowa: maszyna stanowi zintegrowaną celę obejmującą prasę, robota oraz system sterowania i zarządzania procesem.
II. Specyfikacja i wytyczne projektowe poszczególnych elementów instalacji
1. Zrobotyzowana cela gięcia
1. Cela zrobotyzowana obejmująca:
• prasę krawędziową CNC,
• robota przemysłowego,
• system transportu i manipulacji detali,
• system bezpieczeństwa,
• system sterowania i zarządzania produkcją.
2. Konstrukcja umożliwiająca pracę robota nad prasą (układ z trawersą górną) lub w innym równoważnym układzie zapewniającym:
• wolną przestrzeń przed maszyną,
• możliwość ustawienia stanowisk załadunku i rozładunku,
• brak kolizji z przestrzenią operatora.
3. Długość trawersy robota: min. 6000 mm.
4. Układ pracy umożliwiający realizację procesu w trybie ciągłym (przelotowym), bez konieczności odkładania detalu między operacjami.
2. Prasa krawędziowa CNC
1. Typ napędu: serwo-elektryczny (bez układu hydraulicznego).
2. Siła nacisku: min. 1200 kN.
3. Długość gięcia: min. 3000 mm.
4. Skok belki: min. 300 mm.
5. Prędkość gięcia: min. 10 mm/s.
6. Ilość osi sterowanych CNC: min. 6 (w tym Y1, Y2, X, R, Z1, Z2 lub równoważne*).
7. Dokładność pozycjonowania belki: nie gorsza niż ±0,01 mm.
8. Dokładność pozycjonowania tylnego zderzaka: nie gorsza niż ±0,05 mm.
9. Wyposażenie:
• system kompensacji ugięcia stołu (crowning) sterowany CNC,
• zderzak tylny z czujnikami pozycjonowania detalu,
• system szybkiego mocowania narzędzi (automatyczny lub półautomatyczny).
10. Interfejs komunikacyjny umożliwiający współpracę z robotem i systemem sterowania celi.
* Ilość osi sterowanych CNC: min. 6 (w tym Y1, Y2, X, R, Z1, Z2 lub równoważne)
Przez rozwiązanie równoważne rozumie się układ sterowania zapewniający pełną kontrolę ruchów i pozycjonowania narzędzia oraz detalu w sposób umożliwiający realizację procesów gięcia z dokładnością i funkcjonalnością nie gorszą niż w układzie obejmującym osie Y1, Y2, X, R, Z1, Z2.
W szczególności rozwiązanie równoważne powinno zapewniać:
1. Sterowanie ruchem belki gnącej (oś pionowa) – w tym możliwość niezależnej lub skorelowanej kontroli położenia po obu stronach belki (kompensacja równoległości), realizowane przez dwie osie lub system funkcjonalnie równoważny.
2. Sterowanie pozycjonowaniem detalu w kierunku wzdłużnym (oś X) – umożliwiające precyzyjne ustawienie detalu względem narzędzia gięcia.
3. Sterowanie wysokością podparcia detalu (oś R) – umożliwiające dostosowanie pozycji detalu w zależności od jego geometrii i sekwencji gięcia.
4. Sterowanie pozycjonowaniem bocznym (osie Z) – umożliwiające niezależne lub synchroniczne ustawienie punktów podparcia (np. palców zderzaka) wzdłuż długości detalu.
5. Możliwość realizacji ruchów skoordynowanych (interpolowanych) pomiędzy osiami, pozwalających na:
• automatyczne ustawienie detalu,
• kompensację odchyłek,
• realizację złożonych sekwencji gięcia.
6. Dokładność i powtarzalność pozycjonowania nie gorszą niż dla standardowego układu 6 osi CNC stosowanego w prasach krawędziowych tej klasy.
Dopuszcza się rozwiązania, w których powyższe funkcjonalności realizowane są:
• poprzez inną liczbę osi fizycznych,
• poprzez osie zespolone,
• poprzez systemy sterowania realizujące funkcje w sposób zintegrowany (np. automatyczna kompensacja, sterowanie adaptacyjne),
pod warunkiem zachowania pełnej funkcjonalności technologicznej procesu gięcia oraz możliwości jego programowania i powtarzalnej realizacji.
3. Robot przemysłowy
1. Robot 6-osiowy programowalny.
2. Udźwig: min. 60 kg.
3. Maksymalna masa detalu: min. 30 kg.
4. Zasięg roboczy dostosowany do pracy na prasie o długości min. 3000 mm.
5. Integracja ze sterowaniem celi oraz prasą (wymiana danych w czasie rzeczywistym).
6. Konstrukcja umożliwiająca:
• manipulację detalem w trakcie gięcia,
• zmianę orientacji detalu (funkcja przechwytu bez odkładania).
4. System manipulacji i obsługi detali
1. System paletyzacji:
• paleta o wymiarach min. 800 × 1200 mm,
• możliwość tworzenia wielu stosów detali,
• powtarzalne pozycjonowanie detali.
2. System rozdzielania detali:
• automatyczny system separacji zapobiegający pobraniu więcej niż jednego detalu.
3. System pozycjonowania detalu:
• automatyczne pozycjonowanie detalu przed gięciem,
• współpraca z robotem i prasą.
4. System przechwytu detalu:
• realizowany automatycznie przez robota,
• bez konieczności odkładania detalu między operacjami.
5. Stół referencyjny:
• min. 1 stół referencyjny o wymiarach nie mniejszych niż 1200 × 900 mm.
5. System chwytaków i wymiany narzędzi
5.1. System chwytaków
1. Robot musi być wyposażony w system chwytaków umożliwiający bezpieczną, powtarzalną i automatyczną manipulację detalami w całym zakresie pracy maszyny.
2. W skład systemu musi wchodzić co najmniej:
a) minimum 3 różne chwytaki, dostosowane do różnych geometrii detali,
b) system automatycznej wymiany chwytaków,
c) magazyn chwytaków o pojemności min. 4 pozycji.
3. Chwytaki muszą umożliwiać:
a) pobieranie detali z palety,
b) manipulację detalem w trakcie gięcia,
c) zmianę orientacji detalu (funkcja przechwytu),
d) odkładanie detali po zakończeniu procesu.
4. Chwytaki muszą być dostosowane do:
a) manipulacji detalami o masie do co najmniej 30 kg, bez utraty stabilności chwytu i bez deformacji detalu,
b) powierzchni detali (w tym blach cienkich – bez deformacji),
c) pracy z różnymi formatami i geometriami detali.
5.2. System wymiany narzędzi
1. Prasa musi być wyposażona w system wymiany narzędzi umożliwiający automatyczną lub zautomatyzowaną zmianę narzędzi w cyklu produkcyjnym.
2. System wymiany narzędzi musi być realizowany przez robota lub system dedykowany i umożliwiać:
a) automatyczne pobieranie i odkładanie narzędzi,
b) integrację z programem gięcia i systemem sterowania,
c) minimalizację czasu przezbrojenia.
3. Magazyn narzędzi musi posiadać pojemność min. 30 pozycji, zapewniającą obsługę wielu detali bez konieczności ręcznego przezbrajania.
5.3. Integracja systemów
1. System chwytaków, system wymiany narzędzi oraz narzędzia gięcia muszą być w pełni zintegrowane z systemem sterowania maszyny oraz oprogramowaniem.
2. Integracja musi umożliwiać co najmniej:
a) automatyczne przypisywanie narzędzi i chwytaków do programu technologicznego,
b) synchronizację pracy robota, prasy i systemów pomocniczych,
c) realizację zautomatyzowanego procesu produkcyjnego bez konieczności ingerencji operatora.
6. System pomiarowy i kontroli jakości
1. System pomiaru grubości materiału:
• zakres pomiarowy min. 0,5–8 mm,
• dokładność pomiaru nie gorsza niż ±0,05 mm,
• automatyczna korekcja parametrów gięcia.
2. System pomiaru kąta gięcia w czasie rzeczywistym:
• pomiar podczas procesu,
• automatyczna korekcja kąta gięcia,
• eliminacja detali próbnych.
7. System sterowania, oprogramowanie i warunki licencyjne
...
Pełna specyfikacja zawarta jest w treści załączonego zapytania ofertowego)
Okres gwarancji: stanowi kryterium oceny
Miejsce realizacji
Kraj: Polska, Województwo: warmińsko-mazurskie, Powiat: lidzbarski, Gmina: Lubomino, Miejscowość: Rogiedle
Time limit for receipt of tenders
2026-06-19 10:00:00.0
Location
Kraj: Polska, Województwo: warmińsko-mazurskie, Powiat: lidzbarski, Gmina: Lubomino, Miejscowość: Rogiedle
Category assortment
Other
Utility machinery, equipment and parts
Cutting tools
Licences and software
Utility machinery, equipment and parts
Cutting tools
Licences and software
Buyer details
Magniflex Polska sp. z o.o.
24
11-135 Rogiedle
Województwo: warmińsko-mazurskie
Kraj: Polska
NIP: 7393325799
24
11-135 Rogiedle
Województwo: warmińsko-mazurskie
Kraj: Polska
NIP: 7393325799
