USŁUGA INTEGRACJI LINII PILOTAŻOWEJ NA POTRZEBY PROJEKTU REALIZOWANEGO PRZEZ IT EXTRUSION TECH SP. Z O.O.
Notice description
Powstaje w kontekście projektu:
FESL.01.02-IP.01-0934/24 - Prace badawczo-rozwojowe nad opracowaniem autonomicznego systemu sterowania procesem regranulacji odpadowych tworzyw sztucznych.
Przedmiotem zamówienia jest wykonanie usługi integracji linii pilotażowej niezbędnej do realizacji prac B+R nad autonomicznym systemem regranulacji tworzyw sztucznych, w tym: szafy sterującej i elektrycznej , kompletację, montaż i integrację sprzętowo-programową elementów linii, ich kalibrację, rozruch, testy, walidację oraz opracowanie dokumentacji techniczno-ruchowej.
Miejsce realizacji Projektu i posadowienia linii pilotażowej: ul. Kopalniana 32, 41-807 Zabrze
Przeznaczenie linii pilotażowej:
Linia pilotażowa służy opracowaniu, badaniu i testowaniu technologii będącej przedmiotem projektu. Ogólnym zagadnieniem podjętym do realizacji w trakcie projektu jest zwiększenie autonomii działania procesu regranulacji poprzez integrację zaawansowanego układu sterowania oraz modułu kontroli jakości produktu końcowego. Celem jest ograniczenie subiektywnego wpływu operatora o różnym poziomie doświadczenia na parametry produkcji i jakość produktu końcowego poprzez zastosowanie zaawansowanych algorytmów sztucznej inteligencji. (...).
Parametry linii:
Linia pilotażowa zostanie uznana za funkcjonalną po testach operacyjnych (por. Rozdział III Zapytania, ust. 6), jeśli podczas pracy autonomicznej regranulator osiągnie wydajność na poziomie co najmniej 80% nominalnej wydajności szacowanej na 1000 kg wsadu na godzinę, produkując regranulat, który w minimum 95% będzie odpowiadał jakości w porównaniu do jakości osiąganej przy kontroli regranulatora przez doświadczonego operatora, (gdzie kontrola regranulatora przez doświadczonego operatora oznacza maksymalnie 10% udział materiału wymagającego ponownego przetworzenia w całkowitej masie przetwarzanego wsadu).
Na realizację Usługi integracji składać się będą następujące zadania:
1. Opracowanie szczegółowego projektu wykonawczego linii pilotażowej w oparciu o podzespoły dostarczane przez Zamawiającego (opisane poniżej), oraz o uzupełniające podzespoły dostarczane przez Wykonawcę (opisane poniżej), zgodnie z przeznaczeniem linii pilotażowej i jej zakładanymi parametrami.
2. Kompletacja rozumiana jako zakup dostarczanych przez Wykonawcę uzupełniających podzespołów (opisane poniżej)
3. Montaż i fizyczna integracja (sprzętowa i softwarowa) podzespołów dostarczanych przez Zamawiającego oraz dostarczanych przez Wykonawcę w linię pilotażową, włącznie z systemami (jeżeli jest niezbędne i wynika z projektu wykonawczego) sterowania, automatyki, zabezpieczeń, wizualizacji i rejestracji parametrów - zgodnie z przeznaczeniem linii pilotażowej i zakładanymi jej parametrami.
A. następujących podzespołów dostarczanych przez Zamawiającego:
1) Podajnik taśmowy – 1 szt.
• Możliwość połączenia z zagęszczarką (pozycja nr 2) w celu kontrolowania prędkości podawania materiału.
Funkcja: Podajnik taśmowy przeznaczony jest do transportu surowca do zagęszczarki (pozycja nr 2) w ramach linii pilotażowej procesu regranulacji tworzyw sztucznych typu PE, LDPE, LLDPE.
2) Zagęszczarka – 1 szt.
• Do połączenia z podajnikiem taśmowych (pozycja nr 1)
• Do połączenia z wytłaczarką I (pozycja nr 3) w celu podania materiału dalej w procesie.
Funkcja: cięcie/podgrzewanie/aglomerowanie podawanego materiału z podajnika taśmowego (pozycja nr 1) w ramach linii pilotażowej procesu regranulacji tworzyw sztucznych typu PE, LDPE, LLDPE; za pomocą szybko obracających się noży. Za pomocą siły obrotowej materiał wysyłany jest do wytłaczarki I (pozycja nr 3).
3) Wytłaczarka I – 1 szt.
• Do połączenia z zagęszczarką (pozycja nr 2)
• Do połączenia z systemem odgazowania (pozycja nr 4)
• Do połączenia z automatycznym filtrem (pozycja nr 5) i głowicą nitkową (pozycja nr 6) w celu podania materiału dalej w procesie.
Funkcja: podgrzewanie podawanego przez zagęszczarkę (pozycja nr 3) materiału w ramach linii pilotażowej procesu regranulacji tworzyw sztucznych typu PE, LDPE, LLDPE i jego topienie za pomocą grzałek w strefach grzewczych oraz współpraca z systemem odgazowania próżniowego (pozycja nr 4) i automatycznym filtrem (pozycja nr 5) i głowicą nitkową (pozycja nr 6) co stanowi następny element linii.
4) System odgazowania – 2 szt.
• Do połączenia z wytłaczarką 1 (pozycja nr 3) celem usunięcia z stopionego materiału gazów i wilgoci
Funkcja: system służy do usuwania gazów i wilgoci z Wytłaczarki I (pozycja nr 3), które znajdują się w materiale podczas procesu wytłaczania tworzyw sztucznych w ramach linii pilotażowej procesu regranulacji tworzyw sztucznych typu PE, LDPE, LLDPE. Usuwanie gazów i wilgoci jest ważne dla uzyskania wysokiej jakości materiału w dalszych etapach procesu, eliminując pęcherze powietrza, poprawiając właściwości mechaniczne i zapobiegając wadom (pęcherze, pory i inne defekty) materiału.
5) Automatyczny Filtr – 2 szt.
• Do połączenia na wejściu z wytłaczarką nr 1 (pozycja nr 3) i głowica nitkową (pozycja nr 6) na wyjściu, w celu podania materiału dalej w procesie – pierwsza sztuka automatycznego filtra
• Do połączenia na wejściu z wytłaczarką nr 2 (pozycja nr 6) i z systemem cięcia (pozycja nr 8) na wyjściu, w celu podania materiału dalej w procesie – druga sztuka automatycznego filtra
Funkcja:
• Sztuka pierwsza: filtr służy do wychwytywania i usuwania fizycznych zanieczyszczeń z materiału powstałego po wyjściu z wytłaczarki nr 1 (pozycja nr 3) w ramach linii pilotażowej procesu regranulacji tworzyw sztucznych typu PE, LDPE, LLDPE.
• Sztuka druga: filtr służy do wychwytywania i usuwania fizycznych zanieczyszczeń z materiału powstałego po wyjściu z wytłaczarki nr 2 (pozycja nr 6) w ramach linii pilotażowej procesu regranulacji tworzyw sztucznych typu PE, LDPE, LLDPE.
6) Głowica nitkowa – 1 szt.
• do połączenia z wytłaczarką 1 (pozycja nr 3) i pierwszym automatycznym filtrem (pozycja nr 5)
• do połączenia z wytłaczarka 2 (pozycja nr 7) w celu podania materiału dalej w procesie
Funkcja: formowanie tworzywa sztucznego po wyjściu z wytłaczarki 1 (pozycja nr 3) i pierwszym automatycznym filtrze (pozycja nr 5) w ramach linii pilotażowej procesu regranulacji tworzyw sztucznych typu PE, LDPE, LLDPE. Uformowane tworzywo podawane będzie dalej do wytłaczarki 2 (pozycja nr 7).
7) Wytłaczarka II – 1 szt.
• Do połączenia z głowicą nitkową (pozycja nr 6)
• Do połączenia z drugim automatycznym filtrem (pozycja nr 5) w celu podania materiału dalej w procesie tj. Do systemu cięcia (pozycja nr 8).
Funkcja: dalsze podgrzewanie podawanego po wytłaczarce 1 (pozycja nr 3) i pierwszym automatycznym filtrze (pozycja nr 5) materiału w ramach linii pilotażowej procesu regranulacji tworzyw sztucznych typu PE, LDPE, LLDPE i jego topienie za pomocą grzałek w strefach grzewczych oraz współpraca z drugim automatycznym filtrem (pozycja nr 5) który stanowi następny element linii. Cel wytłaczarki 2 – poprawa jakości materiału przekazywanego do systemu cięcia (pozycja nr 8) w tym stabilizacja pracy linii.
8) System cięcia – 1 szt.
• Do połączenia z wytłaczarką 2 (pozycja nr 7) i drugim automatycznym filtrem (pozycja nr 5)
• Do połączenia z sitem odwadniajacym (pozycja nr 9) w celu podania materiału dalej w procesie
Funkcja: cięcie materiału sformatowanego po wyjściu z wytłaczarki 2 (pozycja nr 7) na granulki, w tym kontrola prędkości w celu uzyskania jednolitych i najlepszych granulek w ramach linii pilotażowej procesu regranulacji tworzyw sztucznych typu PE, LDPE, LLDPE.
9) Sito odwadniające – 1 szt.
• Do połączenia z systemem cięcia (pozycja nr 8)
• Do połączenia z wirówką (pozycja nr 10)
Funkcja: odwadnianie granulek i wybieranie najlepszych jednolitych granulek według wielkości oczek sita oraz transport granulek do wirówki (pozycja nr 10) w ramach linii pilotażowej procesu regranulacji tworzyw sztucznych typu PE, LDPE, LLDPE
10) Wirówka – 1 szt.
• Do połączenia z sitem odwadniającym (pozycja nr 9)
Funkcja: odwirowanie granulek po wyjściu z sita odwadniającego (pozycja nr 9) w ramach linii pilotażowej procesu regranulacji tworzyw sztucznych typu PE, LDPE, LLDPE, celem podania dalej w procesie do silosa (pozycja nr 11)
Uwaga: Pozycja nr 9 i 10 mogą być w ramach linii pilotażowej zamienione miejscami.
11) Silos – 1 szt.
• Do połączenia z systemem transportu pneumatycznego w ramach wirówki (pozycja nr 10)
Funkcja: do przechowywania granulatu i pakowania w worki po opuszczeniu przez granulki wirówki (pozycja nr 10)
12) Moduł nadrzędnego sterownika składający się z:
• reComputer – 1 szt.
• Wyświetlacz dotykowy przemysłowy – 1 szt.
• Komputer przemysłowy – 1 szt.
Funkcja: jest to nadrzędny układ sterowania linią pilotażową zawierający algorytmy sztucznej inteligencji, którego celem jest zapewnienie optymalizacji procesu regranulacji tworzyw sztucznych poprzez bieżące korygowanie nastaw linii w oparciu o dane z linii pilotażowej i dane z modułu pomiaru jakości regranulat.
13) Moduł pomiaru jakości regranulatu składający się z:
• Próbkopobierak do pobierania statystycznych miniprób ze strumienia – 1 szt.
• Plastometr odpowiadający za pomiar MFI – 1 szt.
• Podajnik granulatu – 1 szt.
• Dynamiczny system pomiaru wydajności granulatu oparty o sekwencyjny pomiar masy strumienia – 1 szt.
• FTIR odpowiedzialny za określanie zanieczyszczeń i zawartości podstawowego polimeru – 1 szt.
• Kamera przemysłowa wysokiej rozdzielczości dokonująca oceny barwy, połysku, transparentności i równomierności zabarwienia granulatu – 1 szt.
• Robot plastometru – 1 szt.
• Robot wilgociomierza - 1 szt.
Funkcja: ocena jakości regranulatu jako wyniku procesu regranulacji tworzyw sztucznych, co jest niezbędne jako informacje wejściowe dla modułu nadrzędnego sterownika, który w oparciu między innymi o te dane będzie na bieżąco korygował nastawy linii pilotażowej.
Parametry linii, dane ogólne:
- Chłodzenie: obieg z użyciem chłodziarki/wieży chłodniczej
- Sprężone powietrze: 4-6 MPa
- Napięcie zasilania: 230/400 VAC
- Napięcie sterujące: 24 V DC
Szczegółowe parametry urządzeń wskazanych w punktach 1-13 powyżej udostępnione będą oferentowi po podpisaniu Umowy o poufności, stanowiącej załącznik do niniejszego Zapytania. Zasady udostępniania - patrz Zapytanie ofertowe (plik PDF).
Miejsce realizacji
Kraj: Polska, Województwo: śląskie, Powiat: Zabrze, Gmina: Zabrze, Miejscowość: Zabrze
FESL.01.02-IP.01-0934/24 - Prace badawczo-rozwojowe nad opracowaniem autonomicznego systemu sterowania procesem regranulacji odpadowych tworzyw sztucznych.
Przedmiotem zamówienia jest wykonanie usługi integracji linii pilotażowej niezbędnej do realizacji prac B+R nad autonomicznym systemem regranulacji tworzyw sztucznych, w tym: szafy sterującej i elektrycznej , kompletację, montaż i integrację sprzętowo-programową elementów linii, ich kalibrację, rozruch, testy, walidację oraz opracowanie dokumentacji techniczno-ruchowej.
Miejsce realizacji Projektu i posadowienia linii pilotażowej: ul. Kopalniana 32, 41-807 Zabrze
Przeznaczenie linii pilotażowej:
Linia pilotażowa służy opracowaniu, badaniu i testowaniu technologii będącej przedmiotem projektu. Ogólnym zagadnieniem podjętym do realizacji w trakcie projektu jest zwiększenie autonomii działania procesu regranulacji poprzez integrację zaawansowanego układu sterowania oraz modułu kontroli jakości produktu końcowego. Celem jest ograniczenie subiektywnego wpływu operatora o różnym poziomie doświadczenia na parametry produkcji i jakość produktu końcowego poprzez zastosowanie zaawansowanych algorytmów sztucznej inteligencji. (...).
Parametry linii:
Linia pilotażowa zostanie uznana za funkcjonalną po testach operacyjnych (por. Rozdział III Zapytania, ust. 6), jeśli podczas pracy autonomicznej regranulator osiągnie wydajność na poziomie co najmniej 80% nominalnej wydajności szacowanej na 1000 kg wsadu na godzinę, produkując regranulat, który w minimum 95% będzie odpowiadał jakości w porównaniu do jakości osiąganej przy kontroli regranulatora przez doświadczonego operatora, (gdzie kontrola regranulatora przez doświadczonego operatora oznacza maksymalnie 10% udział materiału wymagającego ponownego przetworzenia w całkowitej masie przetwarzanego wsadu).
Na realizację Usługi integracji składać się będą następujące zadania:
1. Opracowanie szczegółowego projektu wykonawczego linii pilotażowej w oparciu o podzespoły dostarczane przez Zamawiającego (opisane poniżej), oraz o uzupełniające podzespoły dostarczane przez Wykonawcę (opisane poniżej), zgodnie z przeznaczeniem linii pilotażowej i jej zakładanymi parametrami.
2. Kompletacja rozumiana jako zakup dostarczanych przez Wykonawcę uzupełniających podzespołów (opisane poniżej)
3. Montaż i fizyczna integracja (sprzętowa i softwarowa) podzespołów dostarczanych przez Zamawiającego oraz dostarczanych przez Wykonawcę w linię pilotażową, włącznie z systemami (jeżeli jest niezbędne i wynika z projektu wykonawczego) sterowania, automatyki, zabezpieczeń, wizualizacji i rejestracji parametrów - zgodnie z przeznaczeniem linii pilotażowej i zakładanymi jej parametrami.
A. następujących podzespołów dostarczanych przez Zamawiającego:
1) Podajnik taśmowy – 1 szt.
• Możliwość połączenia z zagęszczarką (pozycja nr 2) w celu kontrolowania prędkości podawania materiału.
Funkcja: Podajnik taśmowy przeznaczony jest do transportu surowca do zagęszczarki (pozycja nr 2) w ramach linii pilotażowej procesu regranulacji tworzyw sztucznych typu PE, LDPE, LLDPE.
2) Zagęszczarka – 1 szt.
• Do połączenia z podajnikiem taśmowych (pozycja nr 1)
• Do połączenia z wytłaczarką I (pozycja nr 3) w celu podania materiału dalej w procesie.
Funkcja: cięcie/podgrzewanie/aglomerowanie podawanego materiału z podajnika taśmowego (pozycja nr 1) w ramach linii pilotażowej procesu regranulacji tworzyw sztucznych typu PE, LDPE, LLDPE; za pomocą szybko obracających się noży. Za pomocą siły obrotowej materiał wysyłany jest do wytłaczarki I (pozycja nr 3).
3) Wytłaczarka I – 1 szt.
• Do połączenia z zagęszczarką (pozycja nr 2)
• Do połączenia z systemem odgazowania (pozycja nr 4)
• Do połączenia z automatycznym filtrem (pozycja nr 5) i głowicą nitkową (pozycja nr 6) w celu podania materiału dalej w procesie.
Funkcja: podgrzewanie podawanego przez zagęszczarkę (pozycja nr 3) materiału w ramach linii pilotażowej procesu regranulacji tworzyw sztucznych typu PE, LDPE, LLDPE i jego topienie za pomocą grzałek w strefach grzewczych oraz współpraca z systemem odgazowania próżniowego (pozycja nr 4) i automatycznym filtrem (pozycja nr 5) i głowicą nitkową (pozycja nr 6) co stanowi następny element linii.
4) System odgazowania – 2 szt.
• Do połączenia z wytłaczarką 1 (pozycja nr 3) celem usunięcia z stopionego materiału gazów i wilgoci
Funkcja: system służy do usuwania gazów i wilgoci z Wytłaczarki I (pozycja nr 3), które znajdują się w materiale podczas procesu wytłaczania tworzyw sztucznych w ramach linii pilotażowej procesu regranulacji tworzyw sztucznych typu PE, LDPE, LLDPE. Usuwanie gazów i wilgoci jest ważne dla uzyskania wysokiej jakości materiału w dalszych etapach procesu, eliminując pęcherze powietrza, poprawiając właściwości mechaniczne i zapobiegając wadom (pęcherze, pory i inne defekty) materiału.
5) Automatyczny Filtr – 2 szt.
• Do połączenia na wejściu z wytłaczarką nr 1 (pozycja nr 3) i głowica nitkową (pozycja nr 6) na wyjściu, w celu podania materiału dalej w procesie – pierwsza sztuka automatycznego filtra
• Do połączenia na wejściu z wytłaczarką nr 2 (pozycja nr 6) i z systemem cięcia (pozycja nr 8) na wyjściu, w celu podania materiału dalej w procesie – druga sztuka automatycznego filtra
Funkcja:
• Sztuka pierwsza: filtr służy do wychwytywania i usuwania fizycznych zanieczyszczeń z materiału powstałego po wyjściu z wytłaczarki nr 1 (pozycja nr 3) w ramach linii pilotażowej procesu regranulacji tworzyw sztucznych typu PE, LDPE, LLDPE.
• Sztuka druga: filtr służy do wychwytywania i usuwania fizycznych zanieczyszczeń z materiału powstałego po wyjściu z wytłaczarki nr 2 (pozycja nr 6) w ramach linii pilotażowej procesu regranulacji tworzyw sztucznych typu PE, LDPE, LLDPE.
6) Głowica nitkowa – 1 szt.
• do połączenia z wytłaczarką 1 (pozycja nr 3) i pierwszym automatycznym filtrem (pozycja nr 5)
• do połączenia z wytłaczarka 2 (pozycja nr 7) w celu podania materiału dalej w procesie
Funkcja: formowanie tworzywa sztucznego po wyjściu z wytłaczarki 1 (pozycja nr 3) i pierwszym automatycznym filtrze (pozycja nr 5) w ramach linii pilotażowej procesu regranulacji tworzyw sztucznych typu PE, LDPE, LLDPE. Uformowane tworzywo podawane będzie dalej do wytłaczarki 2 (pozycja nr 7).
7) Wytłaczarka II – 1 szt.
• Do połączenia z głowicą nitkową (pozycja nr 6)
• Do połączenia z drugim automatycznym filtrem (pozycja nr 5) w celu podania materiału dalej w procesie tj. Do systemu cięcia (pozycja nr 8).
Funkcja: dalsze podgrzewanie podawanego po wytłaczarce 1 (pozycja nr 3) i pierwszym automatycznym filtrze (pozycja nr 5) materiału w ramach linii pilotażowej procesu regranulacji tworzyw sztucznych typu PE, LDPE, LLDPE i jego topienie za pomocą grzałek w strefach grzewczych oraz współpraca z drugim automatycznym filtrem (pozycja nr 5) który stanowi następny element linii. Cel wytłaczarki 2 – poprawa jakości materiału przekazywanego do systemu cięcia (pozycja nr 8) w tym stabilizacja pracy linii.
8) System cięcia – 1 szt.
• Do połączenia z wytłaczarką 2 (pozycja nr 7) i drugim automatycznym filtrem (pozycja nr 5)
• Do połączenia z sitem odwadniajacym (pozycja nr 9) w celu podania materiału dalej w procesie
Funkcja: cięcie materiału sformatowanego po wyjściu z wytłaczarki 2 (pozycja nr 7) na granulki, w tym kontrola prędkości w celu uzyskania jednolitych i najlepszych granulek w ramach linii pilotażowej procesu regranulacji tworzyw sztucznych typu PE, LDPE, LLDPE.
9) Sito odwadniające – 1 szt.
• Do połączenia z systemem cięcia (pozycja nr 8)
• Do połączenia z wirówką (pozycja nr 10)
Funkcja: odwadnianie granulek i wybieranie najlepszych jednolitych granulek według wielkości oczek sita oraz transport granulek do wirówki (pozycja nr 10) w ramach linii pilotażowej procesu regranulacji tworzyw sztucznych typu PE, LDPE, LLDPE
10) Wirówka – 1 szt.
• Do połączenia z sitem odwadniającym (pozycja nr 9)
Funkcja: odwirowanie granulek po wyjściu z sita odwadniającego (pozycja nr 9) w ramach linii pilotażowej procesu regranulacji tworzyw sztucznych typu PE, LDPE, LLDPE, celem podania dalej w procesie do silosa (pozycja nr 11)
Uwaga: Pozycja nr 9 i 10 mogą być w ramach linii pilotażowej zamienione miejscami.
11) Silos – 1 szt.
• Do połączenia z systemem transportu pneumatycznego w ramach wirówki (pozycja nr 10)
Funkcja: do przechowywania granulatu i pakowania w worki po opuszczeniu przez granulki wirówki (pozycja nr 10)
12) Moduł nadrzędnego sterownika składający się z:
• reComputer – 1 szt.
• Wyświetlacz dotykowy przemysłowy – 1 szt.
• Komputer przemysłowy – 1 szt.
Funkcja: jest to nadrzędny układ sterowania linią pilotażową zawierający algorytmy sztucznej inteligencji, którego celem jest zapewnienie optymalizacji procesu regranulacji tworzyw sztucznych poprzez bieżące korygowanie nastaw linii w oparciu o dane z linii pilotażowej i dane z modułu pomiaru jakości regranulat.
13) Moduł pomiaru jakości regranulatu składający się z:
• Próbkopobierak do pobierania statystycznych miniprób ze strumienia – 1 szt.
• Plastometr odpowiadający za pomiar MFI – 1 szt.
• Podajnik granulatu – 1 szt.
• Dynamiczny system pomiaru wydajności granulatu oparty o sekwencyjny pomiar masy strumienia – 1 szt.
• FTIR odpowiedzialny za określanie zanieczyszczeń i zawartości podstawowego polimeru – 1 szt.
• Kamera przemysłowa wysokiej rozdzielczości dokonująca oceny barwy, połysku, transparentności i równomierności zabarwienia granulatu – 1 szt.
• Robot plastometru – 1 szt.
• Robot wilgociomierza - 1 szt.
Funkcja: ocena jakości regranulatu jako wyniku procesu regranulacji tworzyw sztucznych, co jest niezbędne jako informacje wejściowe dla modułu nadrzędnego sterownika, który w oparciu między innymi o te dane będzie na bieżąco korygował nastawy linii pilotażowej.
Parametry linii, dane ogólne:
- Chłodzenie: obieg z użyciem chłodziarki/wieży chłodniczej
- Sprężone powietrze: 4-6 MPa
- Napięcie zasilania: 230/400 VAC
- Napięcie sterujące: 24 V DC
Szczegółowe parametry urządzeń wskazanych w punktach 1-13 powyżej udostępnione będą oferentowi po podpisaniu Umowy o poufności, stanowiącej załącznik do niniejszego Zapytania. Zasady udostępniania - patrz Zapytanie ofertowe (plik PDF).
Miejsce realizacji
Kraj: Polska, Województwo: śląskie, Powiat: Zabrze, Gmina: Zabrze, Miejscowość: Zabrze
Time limit for receipt of tenders
2026-05-29 21:59:59.0
Location
Kraj: Polska, Województwo: śląskie, Powiat: Zabrze, Gmina: Zabrze, Miejscowość: Zabrze
Category assortment
Other
Measurements, tests and technical acceptance
Market research and development
Maintenance of machines, equipment and spare parts
Software development
Implementation services
Maintenance and support
Design services
Consultancy
Measurements, tests and technical acceptance
Market research and development
Maintenance of machines, equipment and spare parts
Software development
Implementation services
Maintenance and support
Design services
Consultancy
Buyer details
IT EXTRUSION TECH Sp. z o.o.
Adama Mickiewicza 23
42-600 Tarnowskie Góry
Województwo: śląskie
Kraj: Polska
NIP: 6452580631
Adama Mickiewicza 23
42-600 Tarnowskie Góry
Województwo: śląskie
Kraj: Polska
NIP: 6452580631
