Nabycie, dostawa, montaż i uruchomienie lasera do cięcia blachy
Notice description
Powstaje w kontekście projektu:
FENG.01.01-IP.02-3505/23 - Wdrożenie nowej technologii produkcji wyrobów grubościennych z wykorzystaniem innowacyjnego, dwuetapowego procesu chłodzenia, przeznaczonej w szczególności do wytwarzania zintegrowanej i hybrydowej
Przedmiotem zamówienia jest nabycie, dostawa, montaż i uruchomienie lasera do cięcia blach.
Wymagane parametry techniczne:
1) Wymiary pola roboczego minimum 1500x3000mm
2) Zakres pracy osi Z minimum 100mm
3) Moc źródła lasera co najmniej 4kW wraz z chłodnicą o mocy niezbędnej do współpracy z dostarczonym laserem w trybie ciągłym, 3-zmianowym.
4) Chłodnica do lasera o wydajności odpowiedniej dla zapewnia pracy ciągłej dostarczonego źródła laserowego.
5) Całkowicie zabudowana i zamknięta komora cięcia z centralnym odciągiem oraz pochłaniaczem dymu i pyłu o wydajności co najmniej 4000m3/h. Wydajność wyciągu zgodnie z wymaganiami Producenta musi być zgodna z mocą zainstalowanego źródła laserowego. Napięcie zasilania odciągu z pochłaniaczem 230/400V 50Hz.
6) Wymienny automatycznie stół (dwa stoły wjeżdżające oraz wyjeżdzające z komory cięcia naprzemiennie automatycznie).
7) Nośność pojedynczego stołu statyczna długotrwała co najmniej 1400kg
8) Możliwość płynnej regulacji mocy pracy źródła laserowego w zakresie 10-100%
9) Wbudowane systemu bezpieczeństwa zabezpieczające maszynę oraz operatora
10) Głowica tnąca przystosowana do współpracy z dostarczonym źródłem lasera.
11) Głowica wyposażona w automatyczną regulację zmiennej ogniskowej dla procesu przebijania i cięcia (autofocus). Głowica monitorowana przez oprogramowanie sterujące w zakresie co najmniej czystości szkiełka ochronnego, temperatury głowicy, temperatury szkiełka ochronnego, detekcji oraz unikania kolizji. Proces przebijania materiału zakańczany na podstawie faktycznego przebicia, a nie wyłącznie czasu przebijania materiału - od razu po przebiciu rozpoczęcie procesu cięcia. Maszyna wyposażona w automatyczne czyszczenie dyszy tnącej
12) Głowica wyposażona w soczewkę do cięcia stali węglowej, nierdzewnej oraz aluminium, tlenem, azotem oraz powietrzem.
13) Przyśpieszenie napędów co najmniej 3G
14) Serwo-wzmacniacze oraz serwonapędy pochodzenia europejskiego, pracujące w oparciu o magistralę czasu rzeczywistego EtherCAT lub równoważną.
15) Maszyna z wyprowadzonymi złączami gazowymi co najmniej dla tlenu i azotu. Wbudowany elektrozawór automatycznie przełączanym wraz z automatyczną regulacją ciśnienia (z poziomu sterowania) dla co najmniej dwóch gazów: tlenu (0.5-6 bar) oraz azotu (0.5-25 bar).
16) Prędkość ruchów szybkich co najmniej 120m/min
17) Dokładność pozycjonowania co najwyżej +/- 0.03mm
18) Dokładność powtarzania co najwyżej +/- 0.015mm
19) Czas automatycznej wymiany stołu maksymalnie 35 sekund
20) Waga maszyny co najmniej 11000kg - w wagę maszyny nie wlicza się żadnego poza konstrukcyjnego elementy dostarczanego z maszyną (np. stojak na źródło lasera, źródło lasera, chłodnica, filtr, kompresor), maszyna nie może być sztucznie dociążana elementami poza konstrukcyjnymi (np. obciążniki) w celu spełnienia tego wymagania, wszystkie konstrukcyjne elementy maszyny muszą być zgodne z DTR producenta dostarczoną wraz z maszyną.
21) Maszyna oznakowana i spełniająca wymagania CE z deklaracją zgodności.
22) Wyłączniki bezpieczeństwa / kurtyny świetlne / kurtyny laserowe / inne realizujące bezpieczeństwo – zgodnie z CE
23) Maszyna przystosowana do pracy ciągłej 3-zmianowej.
24) Układ sterowania:
a) System nowy, wolny od obciążeń prawnych, dostarczony wraz z komputerem przemysłowym
b) Oprogramowanie i licencje w wersji komercyjnej, bez ograniczeń czasowych.
c) Całość dostarczona z pełną dokumentacją techniczną, licencjami oraz instrukcją w języku polskim lub angielskim (min. PL/EN interfejs lub instrukcja).
d) Pełna integracja z dostarczonym źródłem lasera, w tym: włączanie / wyłączanie emisji, sterowanie mocą (analogowo 0–10 V lub PWM), diagnostyka statusów lasera, alarmy i blokady bezpieczeństwa.
e) Integracja z głowicą tnącą, obejmująca: automatyczną regulację ogniskowej (autofocus), czujnik pojemnościowy (height control) z regulacją w czasie rzeczywistym, kompensację nierówności blachy, pomiar odległości i detekcję kolizji, detekcja procesu faktycznego przebicia materiału, możliwość cięcia bez przebijania, detekcja krawędzi arkusza blachy, detekcja niepełnego przecięcia materiału oraz możliwość automatycznego ponownego przejazdu (auto recut),
f) Obsługa wszystkich trybów cięcia: cięcie standardowe, cięcie z przebijaniem wielostopniowym (piercing), fly-cut, znakowanie / markerowanie.
g) System sterowania musi zapewniać: sterowanie zaworami wyboru gazu (min. tlen, azot), sterowanie ciśnieniem i sekwencją wdmuchu, możliwość tworzenia tabel parametrów dla każdego materiału i grubości (ciśnienie, przepływ, typ gazu), automatyczne przełączanie gazu zgodnie z technologią cięcia, sterowanie stołem wymiennym, obsługiwać czujników krańcowych, sygnałów bezpieczeństwa, drzwi i osłon ochronnych, przycisków E-STOP, posiadać funkcję automatycznego wygaszania emisji lasera na podstawie monitorowania procesu cięcia w celu ograniczenia powstawania żużla i nadpaleń, umożliwiać co najmniej 9-stopniowe przebijanie grubych materiałów, umożliwiać wykonywanie mikro-połączeń (micro-joint/micro-tab) z płynnym wejściem i wyjściem toru cięcia, umożliwiać monitorowanie jakości procesu cięcia na podstawie danych z czujników głowicy, umożliwiać automatyczne wykrywanie oraz ponowne wykorzystanie pozostałości arkusza blachy.
h) Oprogramowanie musi umożliwiać: Import plików DXF, DWG.
i) Wbudowany edytor geometrii: przesuwanie, kopiowanie, skalowanie, łączenie, korekty, automatyczny i ręczny nesting.
j) Zaawansowaną optymalizację ścieżki: minimalizacja ruchów jałowych, automatyczny wybór punktów startowych, cięcie wspólnej krawędzi.
k) Biblioteki technologiczne: parametry cięcia dla każdego materiału i grubości, tryby szybkiego przebijania, moc / prędkość / ciśnienie gazu, autofocus Z.
l) Funkcje użytkowe: markerowanie (grawerowanie cienką linią), cięcie mikro-łączników, prowadzenie naroży (corner smoothing), automatyczne wykrywanie krawędzi arkusza, symulacja ścieżki cięcia.
m) Panel operatorski: ekran min. 18 cali w wersji przemysłowej, Klawiatura / pulpit z: ręcznym sterowaniem osi, przyciskami start/stop, pauzą i wznowieniem cięcia, powrotem do punktu przerwania po awarii.
n) Możliwość podłączenia pod sieć Ethernet.
o) Możliwość programowania offline.
25) Okres gwarancji minimum 36 miesięcy.
26) Reakcja serwisu na zgłoszenie gwarancyjne maksymalnie 48 godzin roboczych - czas na podjęcia naprawy przez serwis w miejscu instalacji maszyny.
27) Maszyna fabrycznie nowa, wyprodukowana nie wcześniej niż styczeń 2025r.
28) Urządzenie musi być dostosowane do potrzeb osób niepełnosprawnych. Przykładowo, urządzenia może wykorzystywać sygnały dźwiękowe informujące o stanie pracy, sygnały świetlne, duże i czytelne oznaczenia co usprawni pracę osób niedowidzących oraz niedosłyszących. Urządzenie musi być wyposażone w intuicyjny pulpit sterowniczy z możliwością regulacji położenia góra/dół, co ułatwi podejmowanie pracy osobom z ograniczeniami ruchowymi, poruszającymi się na wózkach lub osobom z ograniczeniami poznawczymi. W ofercie należy podać opis sposobu spełnienia tego warunku.
29) Wykonawca w uzgodnionym z Zamawiającym terminie (po instalacji oraz uruchomieniu) przeprowadzi co najmniej jedno 4h szkolenie z obsługi oraz konserwacji dostarczonej maszyny.
30) Z urządzeniem należy dostarczyć kompresor sprężonego powietrza spełniający wymagania:
a) Napięcie zasilania 380-400V/50Hz
b) Ciśnienie robocze co najmniej 15.8bar
c) Zbiornik na powietrze minimum 400L.
d) Wydajność minimum 2.2m3/min
e) Wbudowany osuszacz oraz filtr cząsteczek umożliwiający wykorzystanie powietrza w procesie cięcia.
f) Moc co najmniej 22kW
Wykonawca w ramach zaoferowanej ceny ofertowej (bez dodatkowych kosztów po stronie Zamawiającego) zobowiązuje się do świadczenia pełnej opieki serwisowej w okresie gwarancji, obejmującej w szczególności:
1. Wykonywanie wszystkich przewidzianych przez producenta przeglądów technicznych i okresowych, zgodnie z harmonogramem serwisowym.
2. Przeprowadzanie niezbędnych prac regulacyjnych, kalibracji oraz optymalizacji parametrów pracy lasera w celu zapewnienia wymaganej dokładności cięcia.
3. Wymianę wszystkich podzespołów i części eksploatacyjnych (np. filtry, oleje, elementy układu chłodzenia, materiały pomocnicze), których wymiana jest wymagana dla zachowania gwarancji.
4. Pokrycie wszelkich kosztów związanych z serwisem, w tym kosztów dojazdu, zakwaterowania i robocizny personelu technicznego.
5. Z zakresu bezpłatnych wymian Wykonawca może wyłączyć materiały szybkozużywające się, bezpośrednio związane z procesem cięcia, tj.: dysze, ceramiki oraz szkiełka ochronne głowicy. Koszt ich zakupu ponosi Zamawiający, przy czym ich wymiana w trakcie trwania przeglądów serwisowych nie może generować dodatkowych kosztów robocizny. Zamawiający nie ma obowiązku zakupu kompatybilnych materiałów eksploatacyjnych u Wykonawcy. Stosowanie zamienników nie zwalnia Wykonawcy z gwarancji.
6. W przypadku zaoferowania gwarancji dodatkowej w kryterium pozacenowym "gwarancja dodatkowa", będzie ona realizowana przez Wykonawcę na identycznych zasadach jak gwarancja podstawowa opisana powyżej.
Powyższe parametry stanowią wymaganie minimalne dla nabywanego urządzenia. Oferowane urządzenie może cechować się parametrami korzystniejszymi, niż wymagania minimalne.
Ilekroć w opisie przedmiotu zamówienia, innych częściach zapytania ofertowego lub załącznikach do zapytania ofertowego pojawiają się nazwy własne, nazwy konkretnych rozwiązań itp. Zamawiający dopuszcza rozwiązania równoważne w zakresie funkcjonalności, o nie gorszych parametrach.
Wykonawca zastrzega sobie możliwość wykonania przeglądu technicznego z własnym personelem technicznym oraz przy użyciu własnych narzędzi pomiarowych w celu potwierdzenia spełniania warunków wymagań technicznych względem urządzenia. Inspekcja odbędzie się w miejscu do tego wyznaczonym przez Wykonawcę, przed planowaną dostawą. Maszyna musi być podłączona do zasilania oraz skonfigurowana do pracy. Panujące temperatura powietrza w miejscu inspekcji będzie co najmniej 20st. C.
Okres gwarancji: minimum 36 miesięcy
Miejsce realizacji
Cała polska
FENG.01.01-IP.02-3505/23 - Wdrożenie nowej technologii produkcji wyrobów grubościennych z wykorzystaniem innowacyjnego, dwuetapowego procesu chłodzenia, przeznaczonej w szczególności do wytwarzania zintegrowanej i hybrydowej
Przedmiotem zamówienia jest nabycie, dostawa, montaż i uruchomienie lasera do cięcia blach.
Wymagane parametry techniczne:
1) Wymiary pola roboczego minimum 1500x3000mm
2) Zakres pracy osi Z minimum 100mm
3) Moc źródła lasera co najmniej 4kW wraz z chłodnicą o mocy niezbędnej do współpracy z dostarczonym laserem w trybie ciągłym, 3-zmianowym.
4) Chłodnica do lasera o wydajności odpowiedniej dla zapewnia pracy ciągłej dostarczonego źródła laserowego.
5) Całkowicie zabudowana i zamknięta komora cięcia z centralnym odciągiem oraz pochłaniaczem dymu i pyłu o wydajności co najmniej 4000m3/h. Wydajność wyciągu zgodnie z wymaganiami Producenta musi być zgodna z mocą zainstalowanego źródła laserowego. Napięcie zasilania odciągu z pochłaniaczem 230/400V 50Hz.
6) Wymienny automatycznie stół (dwa stoły wjeżdżające oraz wyjeżdzające z komory cięcia naprzemiennie automatycznie).
7) Nośność pojedynczego stołu statyczna długotrwała co najmniej 1400kg
8) Możliwość płynnej regulacji mocy pracy źródła laserowego w zakresie 10-100%
9) Wbudowane systemu bezpieczeństwa zabezpieczające maszynę oraz operatora
10) Głowica tnąca przystosowana do współpracy z dostarczonym źródłem lasera.
11) Głowica wyposażona w automatyczną regulację zmiennej ogniskowej dla procesu przebijania i cięcia (autofocus). Głowica monitorowana przez oprogramowanie sterujące w zakresie co najmniej czystości szkiełka ochronnego, temperatury głowicy, temperatury szkiełka ochronnego, detekcji oraz unikania kolizji. Proces przebijania materiału zakańczany na podstawie faktycznego przebicia, a nie wyłącznie czasu przebijania materiału - od razu po przebiciu rozpoczęcie procesu cięcia. Maszyna wyposażona w automatyczne czyszczenie dyszy tnącej
12) Głowica wyposażona w soczewkę do cięcia stali węglowej, nierdzewnej oraz aluminium, tlenem, azotem oraz powietrzem.
13) Przyśpieszenie napędów co najmniej 3G
14) Serwo-wzmacniacze oraz serwonapędy pochodzenia europejskiego, pracujące w oparciu o magistralę czasu rzeczywistego EtherCAT lub równoważną.
15) Maszyna z wyprowadzonymi złączami gazowymi co najmniej dla tlenu i azotu. Wbudowany elektrozawór automatycznie przełączanym wraz z automatyczną regulacją ciśnienia (z poziomu sterowania) dla co najmniej dwóch gazów: tlenu (0.5-6 bar) oraz azotu (0.5-25 bar).
16) Prędkość ruchów szybkich co najmniej 120m/min
17) Dokładność pozycjonowania co najwyżej +/- 0.03mm
18) Dokładność powtarzania co najwyżej +/- 0.015mm
19) Czas automatycznej wymiany stołu maksymalnie 35 sekund
20) Waga maszyny co najmniej 11000kg - w wagę maszyny nie wlicza się żadnego poza konstrukcyjnego elementy dostarczanego z maszyną (np. stojak na źródło lasera, źródło lasera, chłodnica, filtr, kompresor), maszyna nie może być sztucznie dociążana elementami poza konstrukcyjnymi (np. obciążniki) w celu spełnienia tego wymagania, wszystkie konstrukcyjne elementy maszyny muszą być zgodne z DTR producenta dostarczoną wraz z maszyną.
21) Maszyna oznakowana i spełniająca wymagania CE z deklaracją zgodności.
22) Wyłączniki bezpieczeństwa / kurtyny świetlne / kurtyny laserowe / inne realizujące bezpieczeństwo – zgodnie z CE
23) Maszyna przystosowana do pracy ciągłej 3-zmianowej.
24) Układ sterowania:
a) System nowy, wolny od obciążeń prawnych, dostarczony wraz z komputerem przemysłowym
b) Oprogramowanie i licencje w wersji komercyjnej, bez ograniczeń czasowych.
c) Całość dostarczona z pełną dokumentacją techniczną, licencjami oraz instrukcją w języku polskim lub angielskim (min. PL/EN interfejs lub instrukcja).
d) Pełna integracja z dostarczonym źródłem lasera, w tym: włączanie / wyłączanie emisji, sterowanie mocą (analogowo 0–10 V lub PWM), diagnostyka statusów lasera, alarmy i blokady bezpieczeństwa.
e) Integracja z głowicą tnącą, obejmująca: automatyczną regulację ogniskowej (autofocus), czujnik pojemnościowy (height control) z regulacją w czasie rzeczywistym, kompensację nierówności blachy, pomiar odległości i detekcję kolizji, detekcja procesu faktycznego przebicia materiału, możliwość cięcia bez przebijania, detekcja krawędzi arkusza blachy, detekcja niepełnego przecięcia materiału oraz możliwość automatycznego ponownego przejazdu (auto recut),
f) Obsługa wszystkich trybów cięcia: cięcie standardowe, cięcie z przebijaniem wielostopniowym (piercing), fly-cut, znakowanie / markerowanie.
g) System sterowania musi zapewniać: sterowanie zaworami wyboru gazu (min. tlen, azot), sterowanie ciśnieniem i sekwencją wdmuchu, możliwość tworzenia tabel parametrów dla każdego materiału i grubości (ciśnienie, przepływ, typ gazu), automatyczne przełączanie gazu zgodnie z technologią cięcia, sterowanie stołem wymiennym, obsługiwać czujników krańcowych, sygnałów bezpieczeństwa, drzwi i osłon ochronnych, przycisków E-STOP, posiadać funkcję automatycznego wygaszania emisji lasera na podstawie monitorowania procesu cięcia w celu ograniczenia powstawania żużla i nadpaleń, umożliwiać co najmniej 9-stopniowe przebijanie grubych materiałów, umożliwiać wykonywanie mikro-połączeń (micro-joint/micro-tab) z płynnym wejściem i wyjściem toru cięcia, umożliwiać monitorowanie jakości procesu cięcia na podstawie danych z czujników głowicy, umożliwiać automatyczne wykrywanie oraz ponowne wykorzystanie pozostałości arkusza blachy.
h) Oprogramowanie musi umożliwiać: Import plików DXF, DWG.
i) Wbudowany edytor geometrii: przesuwanie, kopiowanie, skalowanie, łączenie, korekty, automatyczny i ręczny nesting.
j) Zaawansowaną optymalizację ścieżki: minimalizacja ruchów jałowych, automatyczny wybór punktów startowych, cięcie wspólnej krawędzi.
k) Biblioteki technologiczne: parametry cięcia dla każdego materiału i grubości, tryby szybkiego przebijania, moc / prędkość / ciśnienie gazu, autofocus Z.
l) Funkcje użytkowe: markerowanie (grawerowanie cienką linią), cięcie mikro-łączników, prowadzenie naroży (corner smoothing), automatyczne wykrywanie krawędzi arkusza, symulacja ścieżki cięcia.
m) Panel operatorski: ekran min. 18 cali w wersji przemysłowej, Klawiatura / pulpit z: ręcznym sterowaniem osi, przyciskami start/stop, pauzą i wznowieniem cięcia, powrotem do punktu przerwania po awarii.
n) Możliwość podłączenia pod sieć Ethernet.
o) Możliwość programowania offline.
25) Okres gwarancji minimum 36 miesięcy.
26) Reakcja serwisu na zgłoszenie gwarancyjne maksymalnie 48 godzin roboczych - czas na podjęcia naprawy przez serwis w miejscu instalacji maszyny.
27) Maszyna fabrycznie nowa, wyprodukowana nie wcześniej niż styczeń 2025r.
28) Urządzenie musi być dostosowane do potrzeb osób niepełnosprawnych. Przykładowo, urządzenia może wykorzystywać sygnały dźwiękowe informujące o stanie pracy, sygnały świetlne, duże i czytelne oznaczenia co usprawni pracę osób niedowidzących oraz niedosłyszących. Urządzenie musi być wyposażone w intuicyjny pulpit sterowniczy z możliwością regulacji położenia góra/dół, co ułatwi podejmowanie pracy osobom z ograniczeniami ruchowymi, poruszającymi się na wózkach lub osobom z ograniczeniami poznawczymi. W ofercie należy podać opis sposobu spełnienia tego warunku.
29) Wykonawca w uzgodnionym z Zamawiającym terminie (po instalacji oraz uruchomieniu) przeprowadzi co najmniej jedno 4h szkolenie z obsługi oraz konserwacji dostarczonej maszyny.
30) Z urządzeniem należy dostarczyć kompresor sprężonego powietrza spełniający wymagania:
a) Napięcie zasilania 380-400V/50Hz
b) Ciśnienie robocze co najmniej 15.8bar
c) Zbiornik na powietrze minimum 400L.
d) Wydajność minimum 2.2m3/min
e) Wbudowany osuszacz oraz filtr cząsteczek umożliwiający wykorzystanie powietrza w procesie cięcia.
f) Moc co najmniej 22kW
Wykonawca w ramach zaoferowanej ceny ofertowej (bez dodatkowych kosztów po stronie Zamawiającego) zobowiązuje się do świadczenia pełnej opieki serwisowej w okresie gwarancji, obejmującej w szczególności:
1. Wykonywanie wszystkich przewidzianych przez producenta przeglądów technicznych i okresowych, zgodnie z harmonogramem serwisowym.
2. Przeprowadzanie niezbędnych prac regulacyjnych, kalibracji oraz optymalizacji parametrów pracy lasera w celu zapewnienia wymaganej dokładności cięcia.
3. Wymianę wszystkich podzespołów i części eksploatacyjnych (np. filtry, oleje, elementy układu chłodzenia, materiały pomocnicze), których wymiana jest wymagana dla zachowania gwarancji.
4. Pokrycie wszelkich kosztów związanych z serwisem, w tym kosztów dojazdu, zakwaterowania i robocizny personelu technicznego.
5. Z zakresu bezpłatnych wymian Wykonawca może wyłączyć materiały szybkozużywające się, bezpośrednio związane z procesem cięcia, tj.: dysze, ceramiki oraz szkiełka ochronne głowicy. Koszt ich zakupu ponosi Zamawiający, przy czym ich wymiana w trakcie trwania przeglądów serwisowych nie może generować dodatkowych kosztów robocizny. Zamawiający nie ma obowiązku zakupu kompatybilnych materiałów eksploatacyjnych u Wykonawcy. Stosowanie zamienników nie zwalnia Wykonawcy z gwarancji.
6. W przypadku zaoferowania gwarancji dodatkowej w kryterium pozacenowym "gwarancja dodatkowa", będzie ona realizowana przez Wykonawcę na identycznych zasadach jak gwarancja podstawowa opisana powyżej.
Powyższe parametry stanowią wymaganie minimalne dla nabywanego urządzenia. Oferowane urządzenie może cechować się parametrami korzystniejszymi, niż wymagania minimalne.
Ilekroć w opisie przedmiotu zamówienia, innych częściach zapytania ofertowego lub załącznikach do zapytania ofertowego pojawiają się nazwy własne, nazwy konkretnych rozwiązań itp. Zamawiający dopuszcza rozwiązania równoważne w zakresie funkcjonalności, o nie gorszych parametrach.
Wykonawca zastrzega sobie możliwość wykonania przeglądu technicznego z własnym personelem technicznym oraz przy użyciu własnych narzędzi pomiarowych w celu potwierdzenia spełniania warunków wymagań technicznych względem urządzenia. Inspekcja odbędzie się w miejscu do tego wyznaczonym przez Wykonawcę, przed planowaną dostawą. Maszyna musi być podłączona do zasilania oraz skonfigurowana do pracy. Panujące temperatura powietrza w miejscu inspekcji będzie co najmniej 20st. C.
Okres gwarancji: minimum 36 miesięcy
Miejsce realizacji
Cała polska
Time limit for receipt of tenders
2026-05-29 21:59:59.0
Location
Kraj: Polska
Category assortment
Cutting tools
Buyer details
Quest-Net sp. z o. o.
Strzelecka 5A
05-270 Marki
Województwo: mazowieckie
Kraj: Polska
NIP: 1182046906
Strzelecka 5A
05-270 Marki
Województwo: mazowieckie
Kraj: Polska
NIP: 1182046906
