Automatyzacja produkcji znaków zmiennej treści w przedsiębiorstwie TRAX elektronik
Notice description
Powstaje w kontekście projektu:
FEMP.01.11-IP.01-0246/24 - Automatyzacja produkcji znaków zmiennej treści w przedsiębiorstwie TRAX elektronik.
Dostawa, instalacja i uruchomienie zautomatyzowanego stanowiska do produkcji
tablic świetlnych o zmiennej treści.
Przedmiotem zamówienia jest dostawa, instalacja oraz uruchomienie stanowiska technologicznego, umożliwiającego realizację zautomatyzowanego procesu produkcji znaków zmiennej treści z zastosowaniem modułowych matryc optycznych. Zastosowanie innowacyjnych modułów optycznych produkowanych metodą wtrysku, stanowiących zespół soczewka–oprawka, umożliwia precyzyjną integrację układu optycznego oraz jego montaż wraz z uszczelką bezpośrednio w matrycy znaku, zapewniając wysoką powtarzalność produkcji, pełną kontrolę nad procesem montażu oraz zachowanie powtarzalności parametrów fotometrycznych znaku zgodnych z normą PN-EN 12966. Nowa konstrukcja płyty czołowej, dostosowana do montażu modułów optycznych od strony tylnej i ich mocowania do tulejek gwintowanych wciśniętych w płytę czołową, wymaga znacznie wyższej precyzji wykonania samej czołówki oraz wprowadzenia zintegrowanego, wieloetapowego procesu jej wytwarzania obejmującego: wycinanie laserowe, wprasowanie tulejek gwintowanych, gięcie, malowanie proszkowe, montaż modułów optycznych oraz kontrolę jakości parametrów fotometrycznych zgodnie z normą PN-EN 12966.
Wycinanie laserowe:
Pierwszą operacją w procesie wytwarzania tablic z układem optycznym jest precyzyjne i powtarzalne przygotowanie matrycy wykonanej z blachy aluminiowej. Proces przygotowania blachy aluminiowej polega na wycięciu siatki otworów pod matryce soczewkowe. Zostanie użyta do tego celu wycinarka laserowa CNC.
Wymagane parametry urządzenia do realizacji procesu wycinania:
● Wycinarka laserowa o mocy nie mniejszej niż 6 kW
● Pole robocze min. 1500 x 3000 mm
● Dokładność cięcia nie mniejsza niż ±0,07 mm, powtarzalność ±0,02 mm
● Jakościowe cięcie (bez zniekształceń, przepaleń, gładka krawędź cięcia) dla stali węglowej do 22 mm, stali nierdzewnej do 18 mm, aluminium do 16 mm, mosiądzu do 12 mm
● System sterujący pozwalający na import co najmniej DXF, DWG, NC, G-code, wizyjne pozycjonowanie
● Cięcie gęstej sieci otworów bez zniekształceń materiału
● Przyspieszenie osi X/Y – co najmniej 20 m/s2, prędkość osi X/Y do 100 m/min
Wprasowywanie tulejek gwintowanych w matrycę kasety:
Wycięte laserowo płyty czołowe z otworami wykonanymi z tolerancją ±0,07 mm przekazywane są do kolejnego etapu, czyli automatycznego wprasowania tulejek gwintowanych. Tulejki gwintowane stanowią punkty mocowania dla modułów optycznych, a ich precyzyjne osadzenie warunkuje prawidłowe pozycjonowanie układów optycznych względem osi fotometrycznej znaku. Potrzeba automatyzacji wynika z ilości tulejek na pojedynczą płytę czołową, która wynosi od kilkuset do kilku tysięcy sztuk w zależności od formatu tablicy. Wprasowanie tulejki jest procesem nieodwracalnym, a błędne osadzenie dyskwalifikuje całą płytę czołową, stąd kluczowym wymogiem jest praca automatu w trybie „sprawdź–zaciśnij" z automatyczną korektą pozycji otworu przed każdym zaciśnięciem.
Wymagane parametry urządzenia do realizacji:
● Automat CNC do wciskania elementów złącznych w arkuszu blachy aluminiowej
● Pole robocze min. 2000 mm x 1500 mm (z możliwością procesowania elementów o gabarytach większych niż pole robocze o max 100 mm)
● Minimum 8 automatycznych podajników elementów złącznych
● Obsługa elementów złącznych: T-BSO M3x10ALT, RBSO M3-10-ZI, self-clinch studs M4×15, M5×15, M6×20 lub równoważnych
● Szybkość wprasowywania maksymalnie 7 sekund na jeden element złączny.
● Wizualna kalibracja pozycjonowania na podstawie punktów referencyjnych dla danego projektu
● Praca w trybie „sprawdź – zaciśnij” z automatyczną korektą pozycji otworu dla każdego zaciskanego elementu
● Mocowanie detalu za pomocą ograniczników i przyssawek lub równoważny system pozycjonowania i stabilizacji arkusza
● System sterowania pozwalający na import danych obsługujący co najmniej DXF
● System automatycznego smarowania
Gięcie:
Kolejną operacją w procesie wytwarzania tablic z układem optycznym jest przeprowadzenie procesu wyginania wcześniej przygotowanej matrycy na prasie krawędziowej. Jest to proces plastycznego gięcia blachy bez użycia ciepła. Umożliwia tworzenie precyzyjnych profili o skomplikowanych kształtach z zachowaniem powtarzalności.
Wymagane parametry urządzenia do realizacji procesu wyginania:
● Giętarka w pełni elektryczna (oparta o serwonapędy elektryczne) — niedopuszczalne są serwonapędy hydrauliczne oraz jakiekolwiek wykorzystanie oleju hydraulicznego
● Siła nacisku: 1000 kN lub więcej
● układ osi: 8+1
● Certyfikat CE wydany przez zatwierdzoną europejską jednostkę notyfikowaną, np. TÜV lub SGS. (przy ocenie oferty certyfikat CE będzie weryfikowany u jednostki wystawiającej pod kątem ważności oraz zgodności zakresu certyfikacji z oferowanym urządzeniem.)
● System sterowania— wymagana funkcjonalność systemu Delem 69S lub równoważnego (2D/3D offline)
● Długość minimum 3000 mm, prześwit między minimum 2800 mm, dokładność pozycjonowania nie gorzej niż 0.01 mm, uchwyt narzędzia w standardzie Amada, Promecam lub równoważny, kompensacja ugięcia stołu
Malowanie proszkowe:
Przygotowana wcześniej matryca przekazywana jest do lakierni proszkowej, malowanie realizowane jest przed montażem jakichkolwiek elementów optycznych i elektronicznych, ponieważ temperatura pieca polimeryzacyjnego uniemożliwia lakierowanie zmontowanej tablicy. Zgodnie z wymaganiami normy EN-12966 jednym z istotnych parametrów optycznych jest właściwy współczynnik odbicia światła (stosunek luminancji świetlnej znaku w stanie włączonym w odniesieniu do luminancji znaku w stanie wyłączonym przy oświetleniu zewnętrznym), który osiąga się poprzez zaprojektowanie odpowiednio ukształtowanych soczewek oraz poprzez wykonanie prawidłowej powłoki malarskiej specjalnie dobraną i poprawnie naniesioną farbą.
Technologia lakierowania proszkowego zapewnia uzyskanie jednolitej i wytrzymałej powłoki ochronnej, o wysokiej odporności na warunki atmosferyczne, uszkodzenia mechaniczne oraz promieniowanie UV, co ma kluczowe znaczenie dla infrastruktury drogowej. Zakres funkcjonalny stanowiska obejmuje realizację procesu lakierowania proszkowego detali wraz z ich transportem oraz wygrzewaniem powłoki lakierniczej.
Wymagane parametry dla lakierni proszkowej:
● system transportu detali pomiędzy strefą lakierowania a piecem realizowany za pomocą trawersów poruszających się po układzie prostokątnym o wymiarach nie większych niż 5 metrów szerokości i 9 metrów długości
● możliwość obsługi detali o długości minimum 3,4 m
● kabina wyposażona w system wentylacji i filtracji powietrza, przeznaczona do lakierowania proszkowego detali o długości minimum 3,4 m, wysokość robocza minimum 2 m
● konstrukcja kabiny umożliwiająca łatwe czyszczenie oraz zmianę koloru farby
● aplikator przeznaczony do nanoszenia farb proszkowych metodą elektrostatyczną z możliwością regulacji parametrów natrysku, komplet przewodów, zbiorników oraz osprzętu niezbędnego do pracy
● Piec do polimeryzacji farby proszkowej, wymiary wewnętrzne pieca:
o szerokość minimum 1,2 m
o długość minimum 3,4 m
o wysokość minimum 2 m
● piec zasilany olejem opałowym z automatycznym systemem kontroli pracy palnika
Montaż elementów modułów optycznych w matrycy kasety:
Po zakończeniu procesu polimeryzacji powłoki i ostygnięciu detalu płyta czołowa przekazywana jest do stanowiska montażu modułów optycznych. Przedmiotem dostawy są wkrętaki z automatycznym podajnikiem wkrętów, przeznaczone do mocowania modułów optycznych do tulejek gwintowanych wciśniętych w płytę czołową znaku zmiennej treści. Proces realizowany jest w sposób półautomatyczny, moduły optyczne osadzane są od strony tylnej płyty czołowej i przykręcane do tulejek gwintowanych, co zapewnia pełną kontrolę siły mocowania oraz powtarzalność montażu. Stanowisko umożliwia obsługę minimum dwóch rodzajów wkrętów stosowanych w procesie montażu tablic ZZT przez minimum 4 wkrętaki na jeden rodzaj wkrętu.
Wymagane parametry stanowiska do realizacji:
● obsługa minimum dwóch rodzajów wkrętów:
● wkręt samogwintujący M3.5 o długości 9.5mm, materiał stal ocynkowana lub stal nierdzewna
● wkręt M3 o długości 30mm, urządzenie do tego wkrętu musi operować w wąskiej przestrzeni o szerokości 12mm, materiał stal ocynkowana
● urządzenia powinny być wyposażone w automatyczne podajniki dla wymienionych wkrętów
● odległość podawania minimum 2 metry
● Możliwość regulacji momentu obrotowego od 0 do 20Nm
● konstrukcja stanowiska umożliwia pracę ręczną operatora
● Wydajność w wysokości minimum 40 sztuk wkrętów na minutę
Kontrola poprawności osadzenia elementów optycznych
Zgodnie z wymaganiami normy EN-12966 „Drogowe znaki informacyjne o zmiennej treści” zakładowa kontrola produkcji wymaga wykonania pomiarów fotometrycznych gotowego wyrobu w celu sprawdzenia poprawności jego wykonania. Kontrola realizowana przy użyciu miernika chromatyczności i luminancji oraz symulatora oświetlenia zewnętrznego, umożliwiająca weryfikację zgodności parametrów optycznych z wymaganiami jakościowymi.
Wymagane parametry miernika chromatyczności i luminancji:
● ręczny miernik chromatyczności i luminancji (kąt pomiaru 1°, zakres pomiarowy 0.01 - 999,900 cd/m2, dane: Lv, x, y, Lv, u', v' Lv, Tcp, duv, Lv , λd, Pe, XYZ, wartości wyświetlane na zintegrowanym ekranie LCD i wizjerze z niezbędnymi narzędziami umożliwiającymi odczyt mierzonych wielkości na komputerze PC z systemem Windows.
Wymagane parametry symulatora oświetlenia zewnętrznego:
● symulator promieniowania słonecznego, umożliwiający sprawdzenie parametrów wyrobu zgodnie z wymaganiami normy EN 12966. Symulator promieniowania słonecznego powinien mieć rozkład widmowy zbliżony do rozkładu widmowego światła dziennego oraz temperaturę barwową w zakresie od 5 000 K do 6 500 K. Symulator powinien być w stanie osiągnąć wymagany zakres natężenia światła (regulowany od 4 do 40000 lx na badanej powierzchni), który powinien być równomierny (± 10 %) na całej powierzchni pomiarowej.
Okres gwarancji: Minimum 12 miesięcy, preferowane 36 miesięcy.
Miejsce realizacji
Kraj: Polska, Województwo: małopolskie, Powiat: krakowski, Gmina: Wielka Wieś, Miejscowość: Giebułtów
FEMP.01.11-IP.01-0246/24 - Automatyzacja produkcji znaków zmiennej treści w przedsiębiorstwie TRAX elektronik.
Dostawa, instalacja i uruchomienie zautomatyzowanego stanowiska do produkcji
tablic świetlnych o zmiennej treści.
Przedmiotem zamówienia jest dostawa, instalacja oraz uruchomienie stanowiska technologicznego, umożliwiającego realizację zautomatyzowanego procesu produkcji znaków zmiennej treści z zastosowaniem modułowych matryc optycznych. Zastosowanie innowacyjnych modułów optycznych produkowanych metodą wtrysku, stanowiących zespół soczewka–oprawka, umożliwia precyzyjną integrację układu optycznego oraz jego montaż wraz z uszczelką bezpośrednio w matrycy znaku, zapewniając wysoką powtarzalność produkcji, pełną kontrolę nad procesem montażu oraz zachowanie powtarzalności parametrów fotometrycznych znaku zgodnych z normą PN-EN 12966. Nowa konstrukcja płyty czołowej, dostosowana do montażu modułów optycznych od strony tylnej i ich mocowania do tulejek gwintowanych wciśniętych w płytę czołową, wymaga znacznie wyższej precyzji wykonania samej czołówki oraz wprowadzenia zintegrowanego, wieloetapowego procesu jej wytwarzania obejmującego: wycinanie laserowe, wprasowanie tulejek gwintowanych, gięcie, malowanie proszkowe, montaż modułów optycznych oraz kontrolę jakości parametrów fotometrycznych zgodnie z normą PN-EN 12966.
Wycinanie laserowe:
Pierwszą operacją w procesie wytwarzania tablic z układem optycznym jest precyzyjne i powtarzalne przygotowanie matrycy wykonanej z blachy aluminiowej. Proces przygotowania blachy aluminiowej polega na wycięciu siatki otworów pod matryce soczewkowe. Zostanie użyta do tego celu wycinarka laserowa CNC.
Wymagane parametry urządzenia do realizacji procesu wycinania:
● Wycinarka laserowa o mocy nie mniejszej niż 6 kW
● Pole robocze min. 1500 x 3000 mm
● Dokładność cięcia nie mniejsza niż ±0,07 mm, powtarzalność ±0,02 mm
● Jakościowe cięcie (bez zniekształceń, przepaleń, gładka krawędź cięcia) dla stali węglowej do 22 mm, stali nierdzewnej do 18 mm, aluminium do 16 mm, mosiądzu do 12 mm
● System sterujący pozwalający na import co najmniej DXF, DWG, NC, G-code, wizyjne pozycjonowanie
● Cięcie gęstej sieci otworów bez zniekształceń materiału
● Przyspieszenie osi X/Y – co najmniej 20 m/s2, prędkość osi X/Y do 100 m/min
Wprasowywanie tulejek gwintowanych w matrycę kasety:
Wycięte laserowo płyty czołowe z otworami wykonanymi z tolerancją ±0,07 mm przekazywane są do kolejnego etapu, czyli automatycznego wprasowania tulejek gwintowanych. Tulejki gwintowane stanowią punkty mocowania dla modułów optycznych, a ich precyzyjne osadzenie warunkuje prawidłowe pozycjonowanie układów optycznych względem osi fotometrycznej znaku. Potrzeba automatyzacji wynika z ilości tulejek na pojedynczą płytę czołową, która wynosi od kilkuset do kilku tysięcy sztuk w zależności od formatu tablicy. Wprasowanie tulejki jest procesem nieodwracalnym, a błędne osadzenie dyskwalifikuje całą płytę czołową, stąd kluczowym wymogiem jest praca automatu w trybie „sprawdź–zaciśnij" z automatyczną korektą pozycji otworu przed każdym zaciśnięciem.
Wymagane parametry urządzenia do realizacji:
● Automat CNC do wciskania elementów złącznych w arkuszu blachy aluminiowej
● Pole robocze min. 2000 mm x 1500 mm (z możliwością procesowania elementów o gabarytach większych niż pole robocze o max 100 mm)
● Minimum 8 automatycznych podajników elementów złącznych
● Obsługa elementów złącznych: T-BSO M3x10ALT, RBSO M3-10-ZI, self-clinch studs M4×15, M5×15, M6×20 lub równoważnych
● Szybkość wprasowywania maksymalnie 7 sekund na jeden element złączny.
● Wizualna kalibracja pozycjonowania na podstawie punktów referencyjnych dla danego projektu
● Praca w trybie „sprawdź – zaciśnij” z automatyczną korektą pozycji otworu dla każdego zaciskanego elementu
● Mocowanie detalu za pomocą ograniczników i przyssawek lub równoważny system pozycjonowania i stabilizacji arkusza
● System sterowania pozwalający na import danych obsługujący co najmniej DXF
● System automatycznego smarowania
Gięcie:
Kolejną operacją w procesie wytwarzania tablic z układem optycznym jest przeprowadzenie procesu wyginania wcześniej przygotowanej matrycy na prasie krawędziowej. Jest to proces plastycznego gięcia blachy bez użycia ciepła. Umożliwia tworzenie precyzyjnych profili o skomplikowanych kształtach z zachowaniem powtarzalności.
Wymagane parametry urządzenia do realizacji procesu wyginania:
● Giętarka w pełni elektryczna (oparta o serwonapędy elektryczne) — niedopuszczalne są serwonapędy hydrauliczne oraz jakiekolwiek wykorzystanie oleju hydraulicznego
● Siła nacisku: 1000 kN lub więcej
● układ osi: 8+1
● Certyfikat CE wydany przez zatwierdzoną europejską jednostkę notyfikowaną, np. TÜV lub SGS. (przy ocenie oferty certyfikat CE będzie weryfikowany u jednostki wystawiającej pod kątem ważności oraz zgodności zakresu certyfikacji z oferowanym urządzeniem.)
● System sterowania— wymagana funkcjonalność systemu Delem 69S lub równoważnego (2D/3D offline)
● Długość minimum 3000 mm, prześwit między minimum 2800 mm, dokładność pozycjonowania nie gorzej niż 0.01 mm, uchwyt narzędzia w standardzie Amada, Promecam lub równoważny, kompensacja ugięcia stołu
Malowanie proszkowe:
Przygotowana wcześniej matryca przekazywana jest do lakierni proszkowej, malowanie realizowane jest przed montażem jakichkolwiek elementów optycznych i elektronicznych, ponieważ temperatura pieca polimeryzacyjnego uniemożliwia lakierowanie zmontowanej tablicy. Zgodnie z wymaganiami normy EN-12966 jednym z istotnych parametrów optycznych jest właściwy współczynnik odbicia światła (stosunek luminancji świetlnej znaku w stanie włączonym w odniesieniu do luminancji znaku w stanie wyłączonym przy oświetleniu zewnętrznym), który osiąga się poprzez zaprojektowanie odpowiednio ukształtowanych soczewek oraz poprzez wykonanie prawidłowej powłoki malarskiej specjalnie dobraną i poprawnie naniesioną farbą.
Technologia lakierowania proszkowego zapewnia uzyskanie jednolitej i wytrzymałej powłoki ochronnej, o wysokiej odporności na warunki atmosferyczne, uszkodzenia mechaniczne oraz promieniowanie UV, co ma kluczowe znaczenie dla infrastruktury drogowej. Zakres funkcjonalny stanowiska obejmuje realizację procesu lakierowania proszkowego detali wraz z ich transportem oraz wygrzewaniem powłoki lakierniczej.
Wymagane parametry dla lakierni proszkowej:
● system transportu detali pomiędzy strefą lakierowania a piecem realizowany za pomocą trawersów poruszających się po układzie prostokątnym o wymiarach nie większych niż 5 metrów szerokości i 9 metrów długości
● możliwość obsługi detali o długości minimum 3,4 m
● kabina wyposażona w system wentylacji i filtracji powietrza, przeznaczona do lakierowania proszkowego detali o długości minimum 3,4 m, wysokość robocza minimum 2 m
● konstrukcja kabiny umożliwiająca łatwe czyszczenie oraz zmianę koloru farby
● aplikator przeznaczony do nanoszenia farb proszkowych metodą elektrostatyczną z możliwością regulacji parametrów natrysku, komplet przewodów, zbiorników oraz osprzętu niezbędnego do pracy
● Piec do polimeryzacji farby proszkowej, wymiary wewnętrzne pieca:
o szerokość minimum 1,2 m
o długość minimum 3,4 m
o wysokość minimum 2 m
● piec zasilany olejem opałowym z automatycznym systemem kontroli pracy palnika
Montaż elementów modułów optycznych w matrycy kasety:
Po zakończeniu procesu polimeryzacji powłoki i ostygnięciu detalu płyta czołowa przekazywana jest do stanowiska montażu modułów optycznych. Przedmiotem dostawy są wkrętaki z automatycznym podajnikiem wkrętów, przeznaczone do mocowania modułów optycznych do tulejek gwintowanych wciśniętych w płytę czołową znaku zmiennej treści. Proces realizowany jest w sposób półautomatyczny, moduły optyczne osadzane są od strony tylnej płyty czołowej i przykręcane do tulejek gwintowanych, co zapewnia pełną kontrolę siły mocowania oraz powtarzalność montażu. Stanowisko umożliwia obsługę minimum dwóch rodzajów wkrętów stosowanych w procesie montażu tablic ZZT przez minimum 4 wkrętaki na jeden rodzaj wkrętu.
Wymagane parametry stanowiska do realizacji:
● obsługa minimum dwóch rodzajów wkrętów:
● wkręt samogwintujący M3.5 o długości 9.5mm, materiał stal ocynkowana lub stal nierdzewna
● wkręt M3 o długości 30mm, urządzenie do tego wkrętu musi operować w wąskiej przestrzeni o szerokości 12mm, materiał stal ocynkowana
● urządzenia powinny być wyposażone w automatyczne podajniki dla wymienionych wkrętów
● odległość podawania minimum 2 metry
● Możliwość regulacji momentu obrotowego od 0 do 20Nm
● konstrukcja stanowiska umożliwia pracę ręczną operatora
● Wydajność w wysokości minimum 40 sztuk wkrętów na minutę
Kontrola poprawności osadzenia elementów optycznych
Zgodnie z wymaganiami normy EN-12966 „Drogowe znaki informacyjne o zmiennej treści” zakładowa kontrola produkcji wymaga wykonania pomiarów fotometrycznych gotowego wyrobu w celu sprawdzenia poprawności jego wykonania. Kontrola realizowana przy użyciu miernika chromatyczności i luminancji oraz symulatora oświetlenia zewnętrznego, umożliwiająca weryfikację zgodności parametrów optycznych z wymaganiami jakościowymi.
Wymagane parametry miernika chromatyczności i luminancji:
● ręczny miernik chromatyczności i luminancji (kąt pomiaru 1°, zakres pomiarowy 0.01 - 999,900 cd/m2, dane: Lv, x, y, Lv, u', v' Lv, Tcp, duv, Lv , λd, Pe, XYZ, wartości wyświetlane na zintegrowanym ekranie LCD i wizjerze z niezbędnymi narzędziami umożliwiającymi odczyt mierzonych wielkości na komputerze PC z systemem Windows.
Wymagane parametry symulatora oświetlenia zewnętrznego:
● symulator promieniowania słonecznego, umożliwiający sprawdzenie parametrów wyrobu zgodnie z wymaganiami normy EN 12966. Symulator promieniowania słonecznego powinien mieć rozkład widmowy zbliżony do rozkładu widmowego światła dziennego oraz temperaturę barwową w zakresie od 5 000 K do 6 500 K. Symulator powinien być w stanie osiągnąć wymagany zakres natężenia światła (regulowany od 4 do 40000 lx na badanej powierzchni), który powinien być równomierny (± 10 %) na całej powierzchni pomiarowej.
Okres gwarancji: Minimum 12 miesięcy, preferowane 36 miesięcy.
Miejsce realizacji
Kraj: Polska, Województwo: małopolskie, Powiat: krakowski, Gmina: Wielka Wieś, Miejscowość: Giebułtów
Time limit for receipt of tenders
2026-06-03 21:59:59.0
Location
Kraj: Polska, Województwo: małopolskie, Powiat: krakowski, Gmina: Wielka Wieś, Miejscowość: Giebułtów
Category assortment
Automatic control and control devices
Buyer details
TRAX ELEKTRONIK A.Moryc, M.Tomecki, M. Peter-Turczyńska Spółka Jawna
Ks. Truszkowskiego 54
31-352 Kraków
Województwo: małopolskie
Kraj: Polska
NIP: 6771005317
Ks. Truszkowskiego 54
31-352 Kraków
Województwo: małopolskie
Kraj: Polska
NIP: 6771005317
