Modernizacja linii do granulacji
Notice description
Powstaje w kontekście projektu:
FENG.03.01-IP.03-1202/25 - Poprawa efektywności energetycznej poprzez wymianę linii do granulacji oraz modernizację sprężarkowni
Przedmiotem zamówienia jest zakup nowej linii do produkcji regranulatu PVC-U, powstałego z przetworzenia rozdrobnionych profili okiennych przed konsumpcyjnych (pre consumer) i po konsumpcyjnych (post consumer) wraz z dostawą montażem oraz uruchomieniem.
Parametry techniczne:
Przedmiotem zamówienia jest dostawa linii do produkcji regranulatu PVC-U, powstałego z przetworzenia rozdrobnionych profili okiennych przed konsumpcyjnych (pre consumer) i po konsumpcyjnych (post consumer). Wydajność wytłaczania dla otrzymanego gotowego granulatu ma wynosić minimum:
• dla materiału pre consumer 700-850kg/h
• dla materiału post consumer 550-650kg/h
Otrzymany granulat ma być jednolicie uplastyczniony, oraz ma mieć postać pastylek o średnicy od 5mm do maksymalnie 9mm i grubości do maksymalnie 1mm.
Zużycie energii elektrycznej potrzebnej do wyprodukowania i schłodzenia 1kg granulatu dla całej linii produkcyjnej musi być mniejsze lub równe 130Wh/kg.
1. Wymagane elementy linii produkcyjnej:
• Wytłaczarka dwuślimakowa wyposażona w system odgazowania, oraz system termostatowania ślimaków
• Poziomy dozownik materiału o wydajności dostosowanej do maksymalnej wydajności wytłaczarki
• Drugi poziomy dozownik materiału dla mieszanki stabilnej o wydajności dostosowanej do maksymalnej wydajności wytłaczarki
• Trzeci poziomy dozownik materiału o wydajności 1-20kg/h dla składników dodatkowych
• Hydrauliczny dwugniazdowy zmieniacz sit, do oczyszczania materiału z zastosowaniem podwójnych siatek filtracyjnych 250 µm główna i 300 µm podtrzymująca i średnicy gniazda 250mm
• Zintegrowany z wytłaczarką system ciecia na sucho bezpośrednio na głowicy
• Pneumatyczny system transportu granulatu do schładzalnika
• Schładzalnik w postaci wibrosita z wentylatorami chłodzącymi i łożem fluidalnym pozwalający schłodzić granulat do temperatury nie wyższej niż 8 oC powyżej temperatury otoczenia.
• Całkowita długość linii produkcyjnej maksymalnie 15m
Specyfikacja poszczególnych elementów linii produkcyjnej:
1. Wytłaczarka dwuślimakowa
• wyposażona w bezpasowy system przeniesienia napędu.
• Układ plastyfikujący w 100% izolowany termicznie. Maksymalna temperatura na powierzchni osłon cylindra nie wyższa niż 60oC
• Zainstalowana moc grzewcza pomiędzy 85-90[kW]
• Układ plastyfikujący z co najmniej 6 strefami, składającymi się co najmniej z 5 kombinacji grzanie/chłodzenie i 1 strefy grzewczej
• Układ plastyfikujący większy niż 32D
• Średnica ślimaków większa niż 110mm
• Układ plastyfikujący wyposażony w odgazowanie z wizjerem
• Układ plastyfikujący - cylinder w wersji azotowanej, ślimaki napawane pancerzem z twardego metalu
• Liczba obrotów ślimaka - mniejsza lub równa 40 obrotów / minutę
• Projekt i geometria ślimaków dostosowana do potrzeb i materiału klienta opracowana na koszt oferenta i potwierdzona przez oferenta przed złożeniem zamówienia
• Ślimaki termostatowane bezobsługowo z możliwością ustawienia pożądanej temperatury
• Pompa próżniowa z oddzielnym obiegiem wody
• Poziomy dozownik materiału wyposażony w falownik i wskaźnik poziomu materiału w leju
• Drugi poziomy dozownik materiału wyposażony w falownik dla komponentów dodatkowych lub mieszanki stabilnej, oraz funkcję automatycznego zatrzymywania wytłaczarki (Auto Stop)
• Szafa sterownicza hermetycznie zamknięta wyposażona w chłodzenie poprzez wymiennik ciepła powietrze/woda
• Napęd główny wyposażony w bezobsługowe smarowanie zanurzeniowe i chłodzenie przekładni
• Automatyczne sterowanie obciążeniem napędu głównego dla zachowania stałej wydajności wytłaczania pomimo wahań gęstości nasypowej materiału
• Moc napędu głównego większa niż 115kW
• Centralne sterowanie wszystkimi urządzeniami całej linii zintegrowane na pulpicie wytłaczarki, wraz z wizualizacja na ekranie dotykowym
• Monitoring z alarmem oraz długoterminowym zapisem i wyświetlaniem trendów pracy maszyny
• Centralne zasilanie w wodę z filtrem poprzez blok rozdzielczy
• Wymiana danych poprzez OPC-UA
• Zdalny teleserwis realizowany przez dostawcę
• Pomiar całkowitej energii zużywanej przez linię, wraz z zapisem i przechowywaniem w pamięci urządzenia. Zapis realizowany co 1 minutę z zachowaniem w pamięci urządzenia co najmniej przez 5 lat.
2. Zmieniacz sit
• hydrauliczny dwugniazdowy zmieniacz sit, do oczyszczania materiału z zastosowaniem podwójnych siatek filtracyjnych o średnicy gniazda 250mm
• Zamontowany bezpośrednio na cylindrze wytłaczarki bez dodatkowego adaptera
• Oprogramowanie zmieniacza półautomatyczne pozwalające na wyzwalanie zmian siatek - czasowe, ciśnieniowe lub ręczne
• Automatyczna zmiana sita przy osiągnięciu zaprogramowanego ciśnienia granicznego
• Mobilna podstawa do zmieniacza sit przesuwana bocznie na szynie prowadzącej
• Pomiar ciśnienia masy przed i za zmieniaczem
• Pomiar temperatury masy w zmieniaczu
• Programowalne rozpoznawanie przebicia siatki filtracyjnej
3. System cięcia
• Komora granulująca zamontowana bezpośrednio na zmieniaczu bez dodatkowego adaptera
• Granulator wyposażony w minimum 1 płytę granulującą z otworami o średnicy 5mm na całej powierzchni
• Niecentralny system ciecia granulatu przy użyciu co najmniej 3 noży
• Oddzielne podgrzewanie wstępne płyty granulatora przed rozruchem linii
• Wziernik wraz z oświetleniem do obserwacji wnętrza granulatora
• Ustawiana ze względów bezpieczeństwa kontrola pozycji noża przed startem wytłaczarki
4. Schładzalnik granulatu
• Łoże fluidalne z 3 wentylatorami umieszczonymi bezpośrednio pod łożem ze zmiennym kierunkiem obrotów
• Przewody transportujące granulat wykonane ze stali chromoniklowej, oraz wyposażone w izolację termiczno-akustyczną
• Cyklon wyposażony w króciec umożliwiający pobieranie materiału próbnego, oraz odrzucanie materiału startowego podczas rozruchu linii, lub zmiany rodzaju produkowanego granulatu
• Chłodzony wodą cyklon z podwójną ściana oraz otwieraną rewizją w części stożkowej
• Przeźroczysta ochronna osłona boczna łoża fluidalnego w celu możliwości obserwacji granulatu podczas produkcji
• Automatyczne odrzucanie wadliwego ponadwymiarowego granulatu
• Osłony ochronne silników wibrujących
• Minimalna wysokość odbioru granulatu ze schładzalnika 60 cm
Wycena powinna obejmować:
-Dokumentacja techniczna wraz z deklaracją CE dla całej linii w języku polskim: Wymagana prawem Dokumentacja Techniczna DTR, Instrukcja Obsługi, Deklaracja CE, Deklaracja dla zespołu maszyn (dla całej linii)
-Rozruch i szkolenie z obsługi linii po stronie dostawcy, realizowane przez technika w języku polskim w siedzibie Zamawiającego.
- Osoba kontaktowa ze strony serwisu w języku polskim
- Coroczny bezpłatny pomiar zużycia układu plastyfikującego
- Dostępność wszystkich części zamiennych minimum 10lat od daty dostawy linii, lub w przypadku braku takiej możliwości zaproponowanie odpowiedniego rozwiązania alternatywnego.
Czas reakcji serwisu :
Czas reakcji na podjęcie czynności serwisowych – rozumiane jako :
1. Kontakt telefoniczny lub rozpoczęcie interwencji zdalnej u Zamawiającego maksymalnie 12 godz. od momentu zgłoszenia awarii telefonicznie lub emailem w dni robocze od poniedziałku do piątku. Dla zgłoszeń w dniach sobota, niedziela – czas reakcji do poniedziałku do godz. 14:00; dla zgłoszeń w dni świąteczne – czas reakcji w najbliższy dzień roboczy do godz. 14:00;
2. W przypadku braku możliwości interwencji zdalnej przyjazd serwisanta na obiekt maksymalnie 48 godz. od momentu zgłoszenia awarii telefonicznie lub emailem w dni robocze od poniedziałku do piątku. Dla zgłoszeń w dniach sobota, niedziela – czas reakcji do poniedziałku do godz. 14:00; dla zgłoszeń w dni świąteczne – czas reakcji w najbliższy dzień roboczy do godz. 14:00
Czas Reakcji liczony od chwili dokonania opisanego powyżej zgłoszenia do chwili podjęcia przez Wykonawcę działań zmierzających do ustalenia przyczyn i usunięcia Wady. STANOWI JEDNO Z KRYTERIÓW OCENY OFERT
UWAGA! Czas reakcji serwisu pkt 2 STANOWI JEDNO Z KRYTERIÓW OCENY OFERT
Minimalny okres gwarancji wynosi 24 miesięcy od daty podpisania przez obie strony bezusterkowego protokołu odbioru końcowego przedmiotu zamówienia. UWAGA! (okres gwarancji stanowi jedno z kryteriów oceny ofert).
Okres gwarancji dotyczy każdego dostarczonego komponentu
Dostępność dla osób niepełnosprawnych
Wszystkie prace będą prowadzone w taki sposób, aby nie utrudniać dostępu do budynku także osobom niepełnosprawnym . W ramach projektu otoczenie fizyczne dostosowane będzie do potrzeb wynikających z różnych rodzajów niepełnosprawności dla osób z dysfunkcjami wzroku – niewidome i słabowidzące, większa czcionka na tablicy informującej o robotach. Nowoczesność rozwiązań technologicznych ma sprawiać, że obsługa będzie prosta i zautomatyzowana i wymagać będzie od pracowników praktycznie jedynie monitorowania procesu. Linia będzie sterowana numerycznie i wyposażona w systemy komunikacji. Możliwość wpięcia do systemu informatycznego, co pozwoli zbierać dane produkcyjne. Zautomatyzowana obsługa ułatwi obsługę osobom z trudnościami poruszania się, czy mniejszej sile fizycznej ( co umożliwia pracę także osobom starszym, czy niepełnosprawnym)-system komunikacji będzie generował proste komunikaty, co będzie ułatwieniem dla osób z ograniczeniami w postrzeganiu.
Warunki płatności za zamówienie określa projekt umowy stanowiący załącznik nr 7 do zapytania ofertowego.
Okres gwarancji: 24 miesiące
Miejsce realizacji
Kraj: Polska, Województwo: podkarpackie, Powiat: Krosno, Gmina: Krosno, Miejscowość: Krosno
FENG.03.01-IP.03-1202/25 - Poprawa efektywności energetycznej poprzez wymianę linii do granulacji oraz modernizację sprężarkowni
Przedmiotem zamówienia jest zakup nowej linii do produkcji regranulatu PVC-U, powstałego z przetworzenia rozdrobnionych profili okiennych przed konsumpcyjnych (pre consumer) i po konsumpcyjnych (post consumer) wraz z dostawą montażem oraz uruchomieniem.
Parametry techniczne:
Przedmiotem zamówienia jest dostawa linii do produkcji regranulatu PVC-U, powstałego z przetworzenia rozdrobnionych profili okiennych przed konsumpcyjnych (pre consumer) i po konsumpcyjnych (post consumer). Wydajność wytłaczania dla otrzymanego gotowego granulatu ma wynosić minimum:
• dla materiału pre consumer 700-850kg/h
• dla materiału post consumer 550-650kg/h
Otrzymany granulat ma być jednolicie uplastyczniony, oraz ma mieć postać pastylek o średnicy od 5mm do maksymalnie 9mm i grubości do maksymalnie 1mm.
Zużycie energii elektrycznej potrzebnej do wyprodukowania i schłodzenia 1kg granulatu dla całej linii produkcyjnej musi być mniejsze lub równe 130Wh/kg.
1. Wymagane elementy linii produkcyjnej:
• Wytłaczarka dwuślimakowa wyposażona w system odgazowania, oraz system termostatowania ślimaków
• Poziomy dozownik materiału o wydajności dostosowanej do maksymalnej wydajności wytłaczarki
• Drugi poziomy dozownik materiału dla mieszanki stabilnej o wydajności dostosowanej do maksymalnej wydajności wytłaczarki
• Trzeci poziomy dozownik materiału o wydajności 1-20kg/h dla składników dodatkowych
• Hydrauliczny dwugniazdowy zmieniacz sit, do oczyszczania materiału z zastosowaniem podwójnych siatek filtracyjnych 250 µm główna i 300 µm podtrzymująca i średnicy gniazda 250mm
• Zintegrowany z wytłaczarką system ciecia na sucho bezpośrednio na głowicy
• Pneumatyczny system transportu granulatu do schładzalnika
• Schładzalnik w postaci wibrosita z wentylatorami chłodzącymi i łożem fluidalnym pozwalający schłodzić granulat do temperatury nie wyższej niż 8 oC powyżej temperatury otoczenia.
• Całkowita długość linii produkcyjnej maksymalnie 15m
Specyfikacja poszczególnych elementów linii produkcyjnej:
1. Wytłaczarka dwuślimakowa
• wyposażona w bezpasowy system przeniesienia napędu.
• Układ plastyfikujący w 100% izolowany termicznie. Maksymalna temperatura na powierzchni osłon cylindra nie wyższa niż 60oC
• Zainstalowana moc grzewcza pomiędzy 85-90[kW]
• Układ plastyfikujący z co najmniej 6 strefami, składającymi się co najmniej z 5 kombinacji grzanie/chłodzenie i 1 strefy grzewczej
• Układ plastyfikujący większy niż 32D
• Średnica ślimaków większa niż 110mm
• Układ plastyfikujący wyposażony w odgazowanie z wizjerem
• Układ plastyfikujący - cylinder w wersji azotowanej, ślimaki napawane pancerzem z twardego metalu
• Liczba obrotów ślimaka - mniejsza lub równa 40 obrotów / minutę
• Projekt i geometria ślimaków dostosowana do potrzeb i materiału klienta opracowana na koszt oferenta i potwierdzona przez oferenta przed złożeniem zamówienia
• Ślimaki termostatowane bezobsługowo z możliwością ustawienia pożądanej temperatury
• Pompa próżniowa z oddzielnym obiegiem wody
• Poziomy dozownik materiału wyposażony w falownik i wskaźnik poziomu materiału w leju
• Drugi poziomy dozownik materiału wyposażony w falownik dla komponentów dodatkowych lub mieszanki stabilnej, oraz funkcję automatycznego zatrzymywania wytłaczarki (Auto Stop)
• Szafa sterownicza hermetycznie zamknięta wyposażona w chłodzenie poprzez wymiennik ciepła powietrze/woda
• Napęd główny wyposażony w bezobsługowe smarowanie zanurzeniowe i chłodzenie przekładni
• Automatyczne sterowanie obciążeniem napędu głównego dla zachowania stałej wydajności wytłaczania pomimo wahań gęstości nasypowej materiału
• Moc napędu głównego większa niż 115kW
• Centralne sterowanie wszystkimi urządzeniami całej linii zintegrowane na pulpicie wytłaczarki, wraz z wizualizacja na ekranie dotykowym
• Monitoring z alarmem oraz długoterminowym zapisem i wyświetlaniem trendów pracy maszyny
• Centralne zasilanie w wodę z filtrem poprzez blok rozdzielczy
• Wymiana danych poprzez OPC-UA
• Zdalny teleserwis realizowany przez dostawcę
• Pomiar całkowitej energii zużywanej przez linię, wraz z zapisem i przechowywaniem w pamięci urządzenia. Zapis realizowany co 1 minutę z zachowaniem w pamięci urządzenia co najmniej przez 5 lat.
2. Zmieniacz sit
• hydrauliczny dwugniazdowy zmieniacz sit, do oczyszczania materiału z zastosowaniem podwójnych siatek filtracyjnych o średnicy gniazda 250mm
• Zamontowany bezpośrednio na cylindrze wytłaczarki bez dodatkowego adaptera
• Oprogramowanie zmieniacza półautomatyczne pozwalające na wyzwalanie zmian siatek - czasowe, ciśnieniowe lub ręczne
• Automatyczna zmiana sita przy osiągnięciu zaprogramowanego ciśnienia granicznego
• Mobilna podstawa do zmieniacza sit przesuwana bocznie na szynie prowadzącej
• Pomiar ciśnienia masy przed i za zmieniaczem
• Pomiar temperatury masy w zmieniaczu
• Programowalne rozpoznawanie przebicia siatki filtracyjnej
3. System cięcia
• Komora granulująca zamontowana bezpośrednio na zmieniaczu bez dodatkowego adaptera
• Granulator wyposażony w minimum 1 płytę granulującą z otworami o średnicy 5mm na całej powierzchni
• Niecentralny system ciecia granulatu przy użyciu co najmniej 3 noży
• Oddzielne podgrzewanie wstępne płyty granulatora przed rozruchem linii
• Wziernik wraz z oświetleniem do obserwacji wnętrza granulatora
• Ustawiana ze względów bezpieczeństwa kontrola pozycji noża przed startem wytłaczarki
4. Schładzalnik granulatu
• Łoże fluidalne z 3 wentylatorami umieszczonymi bezpośrednio pod łożem ze zmiennym kierunkiem obrotów
• Przewody transportujące granulat wykonane ze stali chromoniklowej, oraz wyposażone w izolację termiczno-akustyczną
• Cyklon wyposażony w króciec umożliwiający pobieranie materiału próbnego, oraz odrzucanie materiału startowego podczas rozruchu linii, lub zmiany rodzaju produkowanego granulatu
• Chłodzony wodą cyklon z podwójną ściana oraz otwieraną rewizją w części stożkowej
• Przeźroczysta ochronna osłona boczna łoża fluidalnego w celu możliwości obserwacji granulatu podczas produkcji
• Automatyczne odrzucanie wadliwego ponadwymiarowego granulatu
• Osłony ochronne silników wibrujących
• Minimalna wysokość odbioru granulatu ze schładzalnika 60 cm
Wycena powinna obejmować:
-Dokumentacja techniczna wraz z deklaracją CE dla całej linii w języku polskim: Wymagana prawem Dokumentacja Techniczna DTR, Instrukcja Obsługi, Deklaracja CE, Deklaracja dla zespołu maszyn (dla całej linii)
-Rozruch i szkolenie z obsługi linii po stronie dostawcy, realizowane przez technika w języku polskim w siedzibie Zamawiającego.
- Osoba kontaktowa ze strony serwisu w języku polskim
- Coroczny bezpłatny pomiar zużycia układu plastyfikującego
- Dostępność wszystkich części zamiennych minimum 10lat od daty dostawy linii, lub w przypadku braku takiej możliwości zaproponowanie odpowiedniego rozwiązania alternatywnego.
Czas reakcji serwisu :
Czas reakcji na podjęcie czynności serwisowych – rozumiane jako :
1. Kontakt telefoniczny lub rozpoczęcie interwencji zdalnej u Zamawiającego maksymalnie 12 godz. od momentu zgłoszenia awarii telefonicznie lub emailem w dni robocze od poniedziałku do piątku. Dla zgłoszeń w dniach sobota, niedziela – czas reakcji do poniedziałku do godz. 14:00; dla zgłoszeń w dni świąteczne – czas reakcji w najbliższy dzień roboczy do godz. 14:00;
2. W przypadku braku możliwości interwencji zdalnej przyjazd serwisanta na obiekt maksymalnie 48 godz. od momentu zgłoszenia awarii telefonicznie lub emailem w dni robocze od poniedziałku do piątku. Dla zgłoszeń w dniach sobota, niedziela – czas reakcji do poniedziałku do godz. 14:00; dla zgłoszeń w dni świąteczne – czas reakcji w najbliższy dzień roboczy do godz. 14:00
Czas Reakcji liczony od chwili dokonania opisanego powyżej zgłoszenia do chwili podjęcia przez Wykonawcę działań zmierzających do ustalenia przyczyn i usunięcia Wady. STANOWI JEDNO Z KRYTERIÓW OCENY OFERT
UWAGA! Czas reakcji serwisu pkt 2 STANOWI JEDNO Z KRYTERIÓW OCENY OFERT
Minimalny okres gwarancji wynosi 24 miesięcy od daty podpisania przez obie strony bezusterkowego protokołu odbioru końcowego przedmiotu zamówienia. UWAGA! (okres gwarancji stanowi jedno z kryteriów oceny ofert).
Okres gwarancji dotyczy każdego dostarczonego komponentu
Dostępność dla osób niepełnosprawnych
Wszystkie prace będą prowadzone w taki sposób, aby nie utrudniać dostępu do budynku także osobom niepełnosprawnym . W ramach projektu otoczenie fizyczne dostosowane będzie do potrzeb wynikających z różnych rodzajów niepełnosprawności dla osób z dysfunkcjami wzroku – niewidome i słabowidzące, większa czcionka na tablicy informującej o robotach. Nowoczesność rozwiązań technologicznych ma sprawiać, że obsługa będzie prosta i zautomatyzowana i wymagać będzie od pracowników praktycznie jedynie monitorowania procesu. Linia będzie sterowana numerycznie i wyposażona w systemy komunikacji. Możliwość wpięcia do systemu informatycznego, co pozwoli zbierać dane produkcyjne. Zautomatyzowana obsługa ułatwi obsługę osobom z trudnościami poruszania się, czy mniejszej sile fizycznej ( co umożliwia pracę także osobom starszym, czy niepełnosprawnym)-system komunikacji będzie generował proste komunikaty, co będzie ułatwieniem dla osób z ograniczeniami w postrzeganiu.
Warunki płatności za zamówienie określa projekt umowy stanowiący załącznik nr 7 do zapytania ofertowego.
Okres gwarancji: 24 miesiące
Miejsce realizacji
Kraj: Polska, Województwo: podkarpackie, Powiat: Krosno, Gmina: Krosno, Miejscowość: Krosno
Time limit for receipt of tenders
Thu Apr 16 21:59:59 GMT 2026
Location
Kraj: Polska, Województwo: podkarpackie, Powiat: Krosno, Gmina: Krosno, Miejscowość: Krosno
Category assortment
Other
Automatic control and control devices
Production machinery and parts
Cooling and heating devices
Electrical and electronic devices
Automatic control and control devices
Production machinery and parts
Cooling and heating devices
Electrical and electronic devices
Buyer details
AAGLOB SPÓŁKA AKCYJNA
ks. Jerzego Popiełuszki 84
38-400 Krosno
Województwo: podkarpackie
Kraj: Polska
NIP: 6842554989
ks. Jerzego Popiełuszki 84
38-400 Krosno
Województwo: podkarpackie
Kraj: Polska
NIP: 6842554989
